Ja, im Moment denke ich daran, die Polsterung in Längs-Streifen umzusetzen um so Kanäle zu schaffen.
Das Form-Modell ist tatsächlich stehend in Z gedruckt worden.
Da ich liegend keine ebene Auflage-Fläche hatte.
Die Form für das Laminat wird dann ein Vollkörper.
Quasi ein Positiv des Armes (+ Abstand für Polster + Kanten der Zielform)
Somit ist der Arm mit Infill gefüllt und stabiler.
Außerdem kann ich die Segmente liegend drucken, was, wie Du schon richtig erkannt hast, stabiler und sinnvoller ist.
Außerdem kann ich so die Übergänge der Segmente mit Stopfen/Löchern versehen, damit die Verklebung der einzelnen Segmente passgenauer ist und die Klebefläche größer.
Da solche Vollkörper-Segmente dann doch deutlich länger drucken, hatte ich das bisher noch nicht gemacht.
Die Idee das Voll-Laminat mit einer Positiv und eine Negativ-Form zu pressen habe ich nicht verfolgt. Ich habe eine Vakuumpumpe und das ganze Schlauch, Tacky-Tape, Folien Geraffel. Da kann ich mir die zweite Form sparen.
(Immerhin 6 Segment-Teile)
Wobei ich dieses Verfahren mit Alu-Formen bereits umgesetzt hatte. Das geht prima.
der Drucker war am Wochenende fleissig.
Die 4 Segemente haben zusammen 25h gedruckt.
Ich habe jetzt im unteren Bereich 10mm Offset gewählt.
Im mittleren Bereich 5mm. Und im oberen Bereich 3mm.
Die Schale wurde seitlich im 90° Winkel abgeknickt, um eine Auflagefläche für das Tacky-Tape der Vakuumfolie zu haben. Außerdem wird so die Kontur schön abgegrenzt und mit einem 2mm Radius verrundet. Das erleichtert es später den Rohling zu zu schneiden.
Heute habe ich eine Rolle 200g/m² Kohlefaser Köper bestellt.
Den Rest hab ich noch da. Mal schauen, wann ich die erste Form ablaminieren kann.
Ich bin ja gespannt, wie das kommt.
Falls es klappt, kann man die Segmente in Fusion360 einfach spiegeln.
Und dann muss der Drucker halt nochmal durchschaffen.
der Drucker war am Wochenende fleissig.
Die 4 Segemente haben zusammen 25h gedruckt.
Ich habe jetzt im unteren Bereich 10mm Offset gewählt.
Im mittleren Bereich 5mm. Und im oberen Bereich 3mm.
Die Schale wurde seitlich im 90° Winkel abgeknickt, um eine Auflagefläche für das Tacky-Tape der Vakuumfolie zu haben. Außerdem wird so die Kontur schön abgegrenzt und mit einem 2mm Radius verrundet. Das erleichtert es später den Rohling zu zu schneiden.
Heute habe ich eine Rolle 200g/m² Kohlefaser Köper bestellt.
Den Rest hab ich noch da. Mal schauen, wann ich die erste Form ablaminieren kann.
Ich bin ja gespannt, wie das kommt.
Falls es klappt, kann man die Segmente in Fusion360 einfach spiegeln.
Und dann muss der Drucker halt nochmal durchschaffen.
Hast Du ne Idee was Deine Versuche Dich gekostet haben wenn es am Ende nicht funktionieren sollte? Und was machst Du, wenn es funktioniert? Kleinserie? Die aufgerufenen Preise wurden hier ja umfassend diskutiert.
Meine Intension war keine Kleinserie anzubieten. Dieser Thread hat ja gezeigt, dass es genügend Angebote gibt. Alleine die Haftungsübernahme würde mich abschrecken.
Dass es sich nicht rechnet, wenn man die Arbeitszeit einbezieht, sollte klar sein.
Für mich ist es ein Bastelprojekt.
Und die Idee, es hier zu teilen, um mit mit anderen Bastlern oder solchen, die es werden wollen, auszutauschen.
Ich hatte bereits ein Carbon-Projekt in den Markt gebraucht. Der persönliche Aufwand lohnt sich einfach nicht. Darum mache ich es aus der Laune heraus und will dafür nichts verdienen. Das entspannt ungemein. Natürlich will ich jetzt auch nicht 10kg PLA und 10m² Kohle verbraten, wenn es am Ende im Müll landet.
Also irgendwas um 200€ rum.
Das ist es mir wert, ein schönes Bastelprojekt durchzuführen und daran zu lernen.
Auch die positive Rückmeldung aus diesem Thread ist für mich eine Art Entlohnung.
Wenn man noch den ein oder anderen Fehlversuch mit einplant oder irgendein Verbrauchsmaterial nur in größeren Mengen verfügbar ist (z.B. Vakuumfolie, Lochfolie, Tack-Tape, Trennmittel).... wird es natürlich mehr.
In Summe immer noch deutlich unter denn 800-2000€ der Profis.
Aber wer mit Null-Werkstatt-Ausrüstung anfängt muss da natürlich anders rechnen.
Ich hatte bereits ein Carbon-Projekt in den Markt gebraucht.
War das der Ritzelfreund? Den habe ich durchschnittlich 2x pro Woche im Einsatz. Neben dem Haustürschlüssel, Kochutensilien und der Zahnbürste vermutlich mein meistgebrauchtes Werkzeug.
der Drucker war am Wochenende fleissig.
Die 4 Segemente haben zusammen 25h gedruckt.
Ich habe jetzt im unteren Bereich 10mm Offset gewählt.
Im mittleren Bereich 5mm. Und im oberen Bereich 3mm.
Die Schale wurde seitlich im 90° Winkel abgeknickt, um eine Auflagefläche für das Tacky-Tape der Vakuumfolie zu haben. Außerdem wird so die Kontur schön abgegrenzt und mit einem 2mm Radius verrundet. Das erleichtert es später den Rohling zu zu schneiden.
Heute habe ich eine Rolle 200g/m² Kohlefaser Köper bestellt.
Den Rest hab ich noch da. Mal schauen, wann ich die erste Form ablaminieren kann.
Ich bin ja gespannt, wie das kommt.
Falls es klappt, kann man die Segmente in Fusion360 einfach spiegeln.
Und dann muss der Drucker halt nochmal durchschaffen.
Arne, in der Tat es geht um den Ritzelfreund.
Ich freue mich wahnsinnig über Deinen Kommentar, und dass es für Dich ein total hilfreiches kleines Tool ist. In der Zwischenzeit baue ich keine mehr. Wie oben bereits angesprochen lohnt sich der Aufwand für mich nicht wirklich. Es war ebenfalls ein sehr lehrreiches Projekt und ich bin stolz darauf, es bis zum Markt gebracht zu haben. Außerdem freut es mich wahnsinnig, wenn ich den Leuten damit das Leben leichter machen konnte.
...was hat der Ritzel-Freund gemacht? Hast du dazu evtl. die STL und würdest diese bei netter Anfrage weitergeben?
Die Armschalen sehen mega aus! Da freue ich mich auf das Bild am Rad montiert!!!
Und ja, manchmal befriedigt so ein "ich zeige, dass es geht" Projekt ungemein!
Viel Spaß weiter
Thomas
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„Der Horizont vieler Menschen ist wie ein Kreis mit Radius Null. Und das nennen sie dann ihren Standpunkt.„
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