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Alt 03.03.2021, 07:59   #73
Tobi F.
Szenekenner
 
Registriert seit: 01.11.2012
Beiträge: 788
Servus Thomas,,

vielen Dank für die Hinweise.
Ich habe schon viel bei R&G bestellt. Kenne natürlich das Handbuch und den Bericht über ein Carbon-Motorrad. Leider ist das Forum eingestellt, das war auch super.
Von daher traue ich mir das zu das (für mich) selbst zu bauen.

Ich habe auch schon ein Werkzeug in Alu CNC Fräsen lassen um eine mittlere Stückzahl eines Produkts zu formen. Aber in diesem Fall lohnt sich das nicht.
CNC gefräste Formen sind sehr teuer und für einzelne Laminate nicht sinnvoll.
Wenn man nicht gerade eine CNC daheim rumstehen hat.

Außerdem reizt micht der Gedanke, mit dem 3D Drucker Formen für Laminate zu erstellen.

Im Idealfall kommt da ein Community-Projekt raus, wo jeder (auf eigene Verantwortung) sowas bauen kann. Jeder trägt etwas aus seiner Expertise bei. Und die Gemeinschaft lernt aus den gemeinsamen Fehlern ;-)

Edit:
Auf MDF bin ich jetzt gar nicht eingegangen.
Das habe ich auch schon gemacht. Man muss aber MDF gescheit lackieren.
Je nach Form und Konzept muss es versiegelt werden, um Vakuumdicht zu sein, ansonsten ist das offen wie ein Scheuentor.
Für eine Pressform aus Positiv/Negativ ist MDF nicht stabil genug.

Inwiefern das mit einer 3D Form aus PLA geht, möchte ich eben ausprobieren.
Das ist sicherlich auch nicht vakuumdicht. Je nach Konstruktion kann es ausreichend stabil sein. Ob eine Pressform für Positiv/Negativ geht, würde ich auch mal schauen.
(Bzw. dann kann man auch gleich ein Schlauchblas-Versuch machen, da ist die Vakuumdichtigkeit egal, dafür muss es mechanisch mehr aushalten.)

Geändert von Tobi F. (03.03.2021 um 08:59 Uhr).
Tobi F. ist offline   Mit Zitat antworten
Alt 03.03.2021, 09:59   #74
Kälteidiot
Szenekenner
 
Registriert seit: 19.10.2020
Beiträge: 430
Zitat:
Zitat von Estampie Beitrag anzeigen
Heute fräst man die Form nach prüfen des 3D Models, oft aus MDF, bei besseren Formen aus Aluminium. Das ist nicht mal sehr teuer und man kann es bei einem Frässervice machen zu lassen. Das spart sehr viel Aufwand und Ungemach.
Ansonsten gibt es zu der Vorgehensweise gute Anweisunge bei R&G in deren legendären Handbuch. (must Du mal stöbern) Ein anderer sehr guter Wissensquell sind die Kurse bei Swiss Composite

Aber! Das sieht alles in der Theorie viel einfacher aus als es in der Praxis ist :-)

Viel Erfolg!

Thomas
oder aus Modellbauwerkstoff unterschiedlicher Dichte bzw. Festigkeit.

Wir machen einen Teil unserer Tiefziehwerkzeuge aus Renshape / Ureol.

Das Material ist vacuumdicht, und lässt sich trotzdem sehr gut zerspahnen und mit handelsüblichen Werkzeugen bearbeiten.

Zufälligerweise hab ich eine CNC Fräse und auch den Werkstoff hier.

Mit den geeigneten 3d Daten kann ich dir Schalen in Blöcke fräsen.

Ich denke, ein Scannen des Unterarms ist nicht notwendig. Diese Daten müsste man so oder so noch überarbeiten. Aber das Hauptproblem ist tatsächlich das Erstellen von einem 3d Modell.
Kälteidiot ist offline   Mit Zitat antworten
Alt 03.03.2021, 10:15   #75
Tobi F.
Szenekenner
 
Registriert seit: 01.11.2012
Beiträge: 788
Oh cool. Ureol kenne ich. Bomben Zeug.
Aber als Rohmaterial auch kein Schnäppchen, oder ? ;-)

Ich hatte mir vorhin überlegt, wenn ich die Extensions aus zwei Formen zusammensetzen würde, dann könnte man auch gleich eine Schlauchblas-Form machen. Das gibt noch einmal ein schöneres Ergebnis.

Aber mir fehlt noch der Schritt zum 3D-Modell.
Einfach selber verschiedene "Radien" des Unterarms schätzen ?
Ich mein, wenn man es schon individuell anpassend machen möchte, dann scho gscheit.

Der Maker-Space in Garching hat einen 3D-Handscanner.
a) Corona Einschränkungen
b) 1Monats-Mitgliedschaft + Kurs erforderlich.

Oder man geht zu einem der Shops, die so kleine 3D Figuren von einer Person drucken. Vielleicht können die man zwei Arme scannen.
Tobi F. ist offline   Mit Zitat antworten
Alt 03.03.2021, 10:24   #76
Kälteidiot
Szenekenner
 
Registriert seit: 19.10.2020
Beiträge: 430
vermutlich tät ich mir einen Abdruck aus Pappmachee machen, oder Gips und das dann entweder 3d Scannen oder eben vermessen und mit z.B. Rhino ein 3d Modell zeichnen.

Das Material ist nicht so teuer. Zwischen 3 und 10 Euro der Liter, je nach Dichte.

Ich hab noch ausreichend Reste hier, Auch von alten Werkzeugen.

Leider habe ich keine Erfahrung, was das Schlauchblasverfahren betrifft.

Wir haben aber schon einmal eine Menschenhülle aus Halbschalen zusammengesetzt. Das war aber nur Deko.

Grundsätzlich ginge es aber in Halbschalen zu laminieren / tiefziehen und dannach die Halbschalen zu fügen.

Ist aber ein Projekt mit viel Aufwand. Und wie schon von anderen angemerkt, die Stabilität. Wobei ich die Teile nach den Ellenbogen Schalen nicht so kritisch sehe.

Die Hauptlast liegt meiner Meinung nach auf den Ellenbogenschalen.
Kälteidiot ist offline   Mit Zitat antworten
Alt 03.03.2021, 10:35   #77
Estampie
Szenekenner
 
Benutzerbild von Estampie
 
Registriert seit: 30.11.2020
Ort: OWL
Beiträge: 90
Zitat:
Zitat von Kälteidiot Beitrag anzeigen

Zufälligerweise hab ich eine CNC Fräse und auch den Werkstoff hier.
Das ist natürlich de Idealfall
Estampie ist offline   Mit Zitat antworten
Alt 03.03.2021, 10:40   #78
Kälteidiot
Szenekenner
 
Registriert seit: 19.10.2020
Beiträge: 430
Zitat:
Zitat von Estampie Beitrag anzeigen
Das ist natürlich de Idealfall
na ja ... ist eher so wie bei den Schlossern, die haben auch den kaputtesten Zaum im Dorf.

Ich fahre mit ganz normalen Profile Desing Extensions und Auflagen. Hab mir aber überlegt die Ellenbogenschalen dafür selbst zu bauen.

Mir gefällt sehr gut, dass bei manchen hier gezeigten Extensions die Unterarmschalen hinter dem Unterarm auch stützen. also der Ellenbogen von 3 Seiten umschlossen wird.

Diese Schalen kann ich mir gut als Tiefziehteil vorstelllen. Dann noch beklebt mit Moosgummi.

Aber .... siehe oben.
Kälteidiot ist offline   Mit Zitat antworten
Alt 03.03.2021, 10:41   #79
Tobi F.
Szenekenner
 
Registriert seit: 01.11.2012
Beiträge: 788
Ich könnte mir vorstellen, dass die Idee mit dem Gipsabdruck gar nicht so verkehrt ist.
Da könnte man sich nämlich während der Trocknungszeit auf ein zusammengelegtes Handtuch o.ä. drauflehnen. Ähnlich wie es in der Aero-Position dann später auch ist.

Wenn man den Arm nur frei in der Luft scant ist er ja "unbelastet".

Ich schau mal, wie das mit Fusion gehen könnte.
Vielleicht kann man die Gipsform auch immer alle 2cm absägen und dann den Querschnitt nachbilden.
Ein 3D Scan der Gipsform wäre natürlich ideal.

Ich hatte mal Aluformen gefräst für das Gegenstück der Shimano SW-R671.
Getränkte Fasern rein. Innen ein Luftballon für Ballontiere. Formen mit Schraubzwingen geschlossen und dann den Ballon mit der Standpumpe aufgepumpt. Das ging gut.
Ideal wäre ein Stück Fahrradschlauch, weil da ein Ventil dran wär.
Die Kraft auf die Form war aber schon enorm.

Dafür ist die Presskraft auf das Laminat höher.
In Vakuum maximal 1bar. Im Schlauchblasen entsprechend höher.
Das hätte den Vorteil, dass man keine Vakuumpumpe braucht und kein Vakuum-Folien-Dichtzeugs-Material.

Da kann man sich mal Videos von Modellbauern anschauen, wie die Rümpfe für Ihre Flieger bauen. Stichwort "Rouladen-Faden-Technik".


Ist das hier eigentlich noch on topic oder sollte ein separater Thread entstehen ?
Tobi F. ist offline   Mit Zitat antworten
Alt 09.03.2021, 07:48   #80
Tobi F.
Szenekenner
 
Registriert seit: 01.11.2012
Beiträge: 788
Servus zusammen,

ich wollt Euch mal ein kurzes Update geben.
1) Abformung der Unterarme mit Gips-Binden in belastetem Auflage-Zustand geht. Die Ergebnisse waren aber noch nicht ideal. Da müsste ich noch mal bissl üben. Aber ich würde nächstes WE mal eine Abformung mit Alginat versuchen.

2) Bei der Laminierung schwanke ich gedanklich immer noch zwischen Schlauchblas-Verfahren und Voll-Laminat. Beides hat im Ergebnis und im Prozessaufwand Vor- und Nachteile. Beim Schlauchblasverfahren fehlt mir noch die Erfahrung. Die ganzen Modellbauer machen mehr oder minder runde Rümpfe für Ihre Flieger. In dem Fall wird es aber ein extremes "U"-Profil mit stark veränderter Profilform.

3) Gestern hab ich einfach mal eine kleine Extensionartige Skulptur gedruckt, um zu schauen, wie die geht.... Obwohl ich nicht die ideale Lagenrichtung gewählt habe. Und Obwohl ich nur 5% Infill hatte, ist das Ding erstaunlich gut.
Ich überlege, ob man mit intelligentem Design des Infills das Ganze nicht auf einfach nur drucken kann. Natürlich nicht in PLA sondern in ABS oder noch besser ASA. Das wäre temperatur- und UV-stabil.
Da man das vermutlich eh mehrteilig drucken muss, könnte man da noch einzelne Carbon-UD-Streifen einbringen.

Keep you updated.
Tobi F. ist offline   Mit Zitat antworten
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