Schaut schon fein aus. Muss mal schauen, ob man sowas mit Fusion 360 nicht auch aus guten Fotos der eigenen Armhaltung gestalten kann. An den 3d Scanner des OpenLab der HSU kommt man aktuell ja leider nicht ran. Kohlefaserfilament kostet ja auch nicht die Welt...
Muss mal mit den recyclern unter den 3d Freaks mailen, ob der extruder die Probeteile auch wieder zu nutzbarem Filament extrudieren kann.
Ich glaub noch nicht ans goldene Drucken. Die zB drucken ja das Muster was sie dir dann zur Anprobe schicken, was aber ausdrücklich zum Fahren nicht geeignet ist. Das fertige Ding wird dann laminiert. Die haben also die Datei und nen Drucker, laminieren aber trotzdem. Ich bin mir ziemlich sicher, dass sie auch versucht haben das finale Teil zu drucken und es abgewählt haben. Entweder hats nicht gehalten oder war nicht wirtschaftlich, wie HAFUs Versuch mit den Daten zum Titandrucken oben schön gezeigt hat.
Angepasst oder vermessen werden die Abstände Ellebogenschale zu Handgriff /Taster dann noch, wie weit das Handgelenk abknickt. und noch die Neigung zur Horizontalen. Nenne es mal Anstellung. Und dann noch der Abstand der Auflieger zueinander, also ob die Unterarme eng oder weit aufgelegt werden.
Die Unterseite des Aufliegers wird immer gleich sein. Oder es gibt eine L / M und S Version. Mit Einsätzen im Werkzeug für die Position auf dem Basislenker und der Anstellung.
Auch die Oberseite des Aufliegers wird gleich sein. Oder auch hier L /M und S. Die Polsterung gleicht viel aus.
Ja ich denke auch es wird laminiert. Bzw. wie die Rahmen in eine Form gepresst.
Spannend, aber teuer.
Der Lenker ist cool. Mal gespannt ob der erlaubt bleibt.
Nachteil hierbei. Die Unterarme liegen weit ausseinander. Ich vermute das ist Aerotechnisch nicht so günstig wie das Auflegen auf den Oberlenker nah am Vorbau.
Man könnte ja auch kostengünstig andersherum arbeiten:
Der Kunde bekommt den 3D-Druck geschickt und befindet diesen für gut.
Die Oberseite (also die Schale für den Unterarm) wird invertiert, gedruckt und dadurch erhält man eine exakte Form für's Laminieren. Die Unterseite muss ja, wie Kälteidiot schrieb, immer gleich sein.
In dieser Form kann man dann kostengünstig und dennoch individuell laminieren.
Man könnte ja auch kostengünstig andersherum arbeiten:
Der Kunde bekommt den 3D-Druck geschickt und befindet diesen für gut.
Die Oberseite (also die Schale für den Unterarm) wird invertiert, gedruckt und dadurch erhält man eine exakte Form für's Laminieren. Die Unterseite muss ja, wie Kälteidiot schrieb, immer gleich sein.
In dieser Form kann man dann kostengünstig und dennoch individuell laminieren.
Was es in der Produktion kostet und was man am Markt damit erzielen kann, können ja zwei unterschiedliche Paar Schuhe sein.
Ich hab das mal mit Leuten besprochen, die grundsätzlich mit sowas arbeiten. Die größten Bauchschmerzen hatten die , weil es ja ein sicherheitsrelevantes Bauteil ist. Bei einem Lenker wo man in TT Position voll drauf liegt und vielleicht in ein Loch kachelt... ich sag mal so, der Raum für Fehler ist da nicht besonders groß.
Was es in der Produktion kostet und was man am Markt damit erzielen kann, können ja zwei unterschiedliche Paar Schuhe sein.
Ich hab das mal mit Leuten besprochen, die grundsätzlich mit sowas arbeiten. Die größten Bauchschmerzen hatten die , weil es ja ein sicherheitsrelevantes Bauteil ist. Bei einem Lenker wo man in TT Position voll drauf liegt und vielleicht in ein Loch kachelt... ich sag mal so, der Raum für Fehler ist da nicht besonders groß.
Dann übernimmt die Unterseite die lasttragende Funktion, dieses Bauteil kann unternehmsintern genormt sein.
Die Oberseite wird individualisiert, um den Gegebenheiten des jeweiligen Arms gerecht zu werden.
gemeinsam zwiften |
youtube |
forum heute
Rechner
Schaut schon fein aus. Muss mal schauen, ob man sowas mit Fusion 360 nicht auch aus guten Fotos der eigenen Armhaltung gestalten kann. An den 3d Scanner des OpenLab der HSU kommt man aktuell ja leider nicht ran. 
