Hafu

ich weiß noch nicht genau, wie du später die Extension fabrizierst. Man kann ja entweder das gedruckte Teil als Kern nehmen und darauf einige Matten Carbon drauflaminieren und erhält dann eine Verbundstruktur aus dem gedruckten Kern und dem darauf laminierten Carbon. Ich würde stark vermuten, dass dies vom Zeit-Aufwand her das einfachste wäre und auch zu einem gut belastungsstabilen Ergebnis führen wird.

Alternative ist, dass du anhand deines endgültigen Modells zwei Halbschalen druckst und zwischen diese die harzgetränkten Carbonmatten legst und die beiden gedruckten Schalen verpresst. Das ergibt dann Extensions rein aus Carbon, die sicher bei gleicher Stabilität etwas leichter sind und man kann das resultierende Teil auch noch im Backofen bei hoher Temperatur tempern, was bei einem Verbundmodell nur maximal bis zur Glastemperatur des enthaltenen Kunststoffes möglich ist.

Wenn du das erstbeschriebene Verfahren anstrebst, würde ich den gedruckten Anteil aber auf jeden Fall liegend mit Support drucken. 3-D-Drucke sind zwischen den Layern (z-Achse) immer wesentlich bruchgefährdeter als in x- ud Y-Richtung. Gedruckte Schrauben und Bolzen werden auch möglichst liegend gedruckt. Und mit einem stabileren Kern benötigst du dann weniger Carbonmatten für eine ausreichende Stabilität.
Und in dem Fall würde ich auch mit PETG oder ABS drucken, die beide temperaturstabiler und elastischer (=weniger bruchgefährdet) sind als PLA.