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Mich wundert es, dass noch niemand gesagt hat
"Oh Gott, Extensions nur aus dem 3D-Drucker, die halten nie"
;-)
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gab es vom Sash, sicher auch ein erfahrener 3D Drucker! War ja auch nicht ganz unberechtigt und hat zu vielen auch zu bedenkenden Punkten geführt.
Ich würde da erstmal Fahrzeugbauteilekonstrukteure fragen und drüber schauen lassen, wenn doch Corona endlich wech ist...
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„Der Horizont vieler Menschen ist wie ein Kreis mit Radius Null. Und das nennen sie dann ihren Standpunkt.„
Könnte man nicht ein "Innenleben" drucken, was etwas weniger Volumen hat als das geplante Original und dann das ganze von außen laminieren zur Versteifung und Stabilisierung?
Das wäre die typische Vorgehensweise wie beim Handlaminieren, das ja auch seit Jahrzehnten für die Reparatur von Segelflugzeugen oder beschädigter Carbonrahmen zur Anwendung kommt.
Die mechanische Festigkeit beeinflusst man bei dieser Methode mit der Anzahl der Gewebeschichten.
Man erreicht beim Handlaminieren kein so optimiertes Faser-/ Harzverhältnis wie beim Arbeiten mit Vacuum oder gar Verpressen in speziellen Formen mit hohem Druck (grundsätzlich strebt man immer möglichst wenig Harzanteil im fertigen Carbonprodukt an), aber bei einem kleineren Bauteil wie Extensions, mit relativ geringer Oberfläche, das auch mal 50g mehr wiegen darf, sehe ich da eigentlich kein Problem.
Ich hab einmal ein wenig die Carbon-Shops gestöbert.
Ein Kohle-Schlauch in 60mm kostet 9-10€/m
Der kann maximal auf 120mm Breite Flach und minimal auf 20mm Durchmesser gestaucht gedrückt werden.
120mm Flach könnte für die Armpads reichen.
In der Regel sind 5m die kleinste Abnahmemenge.
Die 5m sind aber nur bei 45° Faserwinkel, je nach Stauch/Zug ergeben sich andere Längen.
Es könnte sich ausgehen, dass man damit 2 Extensions a 40cm mit 4 Lagen laminiert.
Die Faserschläuche haben 400g/m². Damit bekommt man bei Vakuumpressen 2 bis 2.2mm Laminat-Dicke.
Damit sollte man schon hinkommen.
Wenn man das auf ein 3D gedrucktes Innenleben aufzieht wäre das denkbar.
Das 3D gedruckte Innenleben druckt man vermutlich in zwei Teilen. Dann ist auch hier die Möglichkeit für ein inneres Rohr für die Kabel/Züge gegeben.
Verstärkungsliner als UD oder im Bereich der Verschraubung könnte vorab aufgebracht werden.
Tricky ist noch der Abschluß auf der Armschalenseite. Vielleicht muss man das Umschlagen und ins Innenleben eine Art "Stopfen" drucken.
Und die zweite Herausforderung ist die Vakuumpressung faltenfrei zu bekommen.
Durch das Ziehen des Schlauches wäre das schon einigermaßen glatt. Aber die Hohlkehle der Armauflage geht damit natürlich nicht.
Ein Vakuumsack drüber zu ziehen ist nicht das Problem. Aber den faltenfrei abzusaugen. Eine Falte wird es auf jeden Fall geben. Die kann man aber mittig auf der Oberseite platzieren, da hier eh ein Schaumstoff drauf kommt.
Wenn ich den Alginat Abdruck gemacht habe, und mal ein erstes Modell gedruckt habe, könnte man die Plastik-Monofil-Schläuche probieren. Die sind nicht so teuer, wie Carbon. Zum üben.
Das klingt doch mal sehr interessant, bin extrem gespannt. Wenn Du innen dann noch ein Carbonrohr als Kabelführung nutzt, gewinnst Du auf alle Fälle ja in die Längsrichtung richtig Stabilität. Sonst würde ja niemand Vollcarbonrohr-Extensions fahren...
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„Der Horizont vieler Menschen ist wie ein Kreis mit Radius Null. Und das nennen sie dann ihren Standpunkt.„
Ich würde da erstmal Fahrzeugbauteilekonstrukteure fragen
zufällig kenn ich da einen. Und zufällig einen der beruflich laminiert. das 3D Modell existiert schon. Nu müssten die beiden nur mal miteinander telefonieren.
Ich hab einmal ein wenig die Carbon-Shops gestöbert.
Ein Kohle-Schlauch in 60mm kostet 9-10€/m
Der kann maximal auf 120mm Breite Flach und minimal auf 20mm Durchmesser gestaucht gedrückt werden.
120mm Flach könnte für die Armpads reichen.
In der Regel sind 5m die kleinste Abnahmemenge.
Die 5m sind aber nur bei 45° Faserwinkel, je nach Stauch/Zug ergeben sich andere Längen.
Es könnte sich ausgehen, dass man damit 2 Extensions a 40cm mit 4 Lagen laminiert.
Die Faserschläuche haben 400g/m². Damit bekommt man bei Vakuumpressen 2 bis 2.2mm Laminat-Dicke.
Damit sollte man schon hinkommen.
Wenn man das auf ein 3D gedrucktes Innenleben aufzieht wäre das denkbar.
Das 3D gedruckte Innenleben druckt man vermutlich in zwei Teilen. Dann ist auch hier die Möglichkeit für ein inneres Rohr für die Kabel/Züge gegeben.
Verstärkungsliner als UD oder im Bereich der Verschraubung könnte vorab aufgebracht werden.
Tricky ist noch der Abschluß auf der Armschalenseite. Vielleicht muss man das Umschlagen und ins Innenleben eine Art "Stopfen" drucken.
Und die zweite Herausforderung ist die Vakuumpressung faltenfrei zu bekommen.
Durch das Ziehen des Schlauches wäre das schon einigermaßen glatt. Aber die Hohlkehle der Armauflage geht damit natürlich nicht.
Ein Vakuumsack drüber zu ziehen ist nicht das Problem. Aber den faltenfrei abzusaugen. Eine Falte wird es auf jeden Fall geben. Die kann man aber mittig auf der Oberseite platzieren, da hier eh ein Schaumstoff drauf kommt.
Wenn ich den Alginat Abdruck gemacht habe, und mal ein erstes Modell gedruckt habe, könnte man die Plastik-Monofil-Schläuche probieren. Die sind nicht so teuer, wie Carbon. Zum üben.
Ich würde die Armschale separat machen. Da sind die Vorlieben stark unterschiedlich. Dann musst Du die Extensions ein kleines Stück höher als die Armschalenposition ansetzen lassen, so dass nach deren Montage ein glatter Übergang entsteht.
zufällig kenn ich da einen. Und zufällig einen der beruflich laminiert. das 3D Modell existiert schon. Nu müssten die beiden nur mal miteinander telefonieren.
wie habt ihr es gemacht?
Scannen und umwandeln oder gleich in 3d gezeichnet?
Scannen und umwandeln oder gleich in 3d gezeichnet?
Maße vom Muster abgenommen und auf Grundlage von Erfahrungswerten angepasst. Ich hab da nur die spezifische TT Erfahrung beizutragen. Das KnowHow machen die Experten. Die müssen jetzt halt mal so richtig zusammenkommen.
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Und zufällig einen der beruflich laminiert. 
