danke für die Links. Das ist wirklich interessant, wie stabil die Faserverstärkten-Filamente am Ende dann doch sind.
Ich finde es total schön, dass hier verschiedene Perspektiven und Herangehensweisen zusammen kommen. Am Ende gibt es vielleicht nicht den EINEN Plan, sondern viele Optionen. Und jeder kann sich selbst überlegen, wie er das machen würde.
Vielleicht als kurzes Update:
Die grobe Form des Unterarms hab ich gestern dann doch ganz gut in Fusion360 umgesetzt.
Jetzt fehlt noch die Montage-Fläche für die Befestigung.
Und das Design des Griffs.
Mein derzeitiger Plan schaut so aus, dass ich die Schale in ca. 10mm Dicke drucke.
Die Unterseite wäre dann ca. 10mm vom Arm entfernt und bietet somit genau den Abstand für 10mm Schaum. (nur mal als Beispiel)
Die Unterseite würde ich dann in CFK laminieren.
Also kein Rohr, sondern nur ein 3D-geformtes Teil.
Wenn ich das entsprechend dick ausführe und die 3D-Form auch senkrechte Anteile hat, sollte das ausreichend stabil sein.
Und es wäre deutlich einfacher als ein Rohr (positiv oder Schlauchblas-Verfahren)
Und man müsste auch nur eine einzige Form Drucken.
Die Kanten müssen noch beachtet werden, damit im Falle eines Sturzes hier keine Verletzungsgefahr entsteht.
Wir werden sehen.
sieht dann quasi aus wie bei Revolverwheels von denen Joe Skipper die ErgoMono Variante fährt nehme ich an?!
So ähnlich:
Nur würde ich zwei einzelne Extensions machen.
Die Armpads direkt in einem Rutsch mit laminieren.
Und die Befestigung würde ich eine "Ecke" vorsehen, damit an der richtigen Stelle eine ebene Fläche entsteht.
Ich würde Profile-Design-Riser-Elemente nehmen und deren obere Rundung eben fräsen.
Dann brauch ich nur zwei Bohrungen im richtigen Abstand.
Die fehlende Rundung in der Arm-Schale könnte man mit einem 3D-Inlay ausfüllen.
Auch das Rohr am Griff würde bei mir nur ein Rohr-Segment sein. Aber wenn dan eh Griffband drüber kommt.
Schon sehr geiles Teil, aber halt auch inkl. des Ingeniörsverkaufspreises...
Wobei ich bei dem ganz flachen Aufbauten mit Knick zwischen den Befestigungspunkten und den Armschalen hier schon auf Dauer durch die Wippbewegung der Arme eine Sollbruchstelle in diesem Knick sehe. Da würde ich rein vom Gefühl und biomechanischer Betrachtung her wohl lieber die Ellenbogenstütze direkt auf Winkelspacern befestigen und die Kraft damit auf den Lenker drücken lassen. Aber das ist natürlich nur mein Gefühl als Biologe...
PS ich finde es auch spannend, zu sehen was wirklich geht und wieviele Ideen im Brainstorming hier zusammenkommen!
PPS die Xentis bzw Petermann hatten sich da ja nicht so richtig durchgesetzt, oder?
Sind die nicht uci legal?
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„Der Horizont vieler Menschen ist wie ein Kreis mit Radius Null. Und das nennen sie dann ihren Standpunkt.„
Das würde ich als Ingenieur nicht kritisch sehen, vermutlich hat man dadurch sogar einen besseren Komfort.
Der Druck mit Endlosfaser ist schon ganz interessant. Man erreicht damit gute Festigkeitswerte. Bei den Preisen ist das nichts für den Privatgebrauch. Zudem hast du starke Einschränkungen bei der Ausrichtung der Fasern, da du die nur in x/y Richtung drucken kannst.
Man könnte ja Mal probieren über seine Arbeit ein Musterteil zu bestellen, zumindest wenn man in der richtigen Branche arbeitet.
@Tobi F.: Wenn dein Schaum 1cm ist, dann nimm nicht 1cm Offset. Vermutlich sind es eher 0,5cm, je nachdem wie weich dein Schaum ist.
gestern habe ich die obere Hälfte einer Schale gedruckt.
Einfach mal nur 3mm dick, um die Form auszuprobieren und die Höhe der Flanken zu bestimmen. Der Übergang von Schale zu Griff ist etwas tricky im CAD gewesen.
Schaut grundsätzlich nicht verkehrt aus und passt eigentlich ganz gut.
Nur den Knochen am Handgelenk hatte ich in der Scheibchen-Kontur-Bestimmung wohl übersehen. (Was ist das eigentlich ? Die Elle ?)
Am Ende wird die Flanke auf der Außenseite an der Stelle eh nicht so hoch sein.
Auf der anderen Seite gefällt mir Übergang der Flanke zum Griff beim Handballen noch nicht so gut. Der Ringfinger + kleiner Finger passen da noch nicht, und es steht unnötig ab.
Aber das war ja die Idee des Probedrucks.
(übrigens knappe 4h bei 0.3mm Draft-Modus)
Zur Vereinfachung könnte man einfach eine Art Halbrohr nehmen, das sich nach vorne verjüngt. Da muss dann vorne ein Griffstück dran.
Damit diese vereinfachte Form an den Unterarm passt, bearbeitet man die Polsterung: Beispielsweise ein Stück Isomatte, das man auf der Klebeseite an jeder Stelle auf die benötigte Dicke bringt. Vielleicht gibt es auch geeignete thermisch verformbare Polsterungen.
Kurz: Custom-made ist nicht der 3D-Druck, sondern die Polsterung. Wäre das nicht viel einfacher?
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