Hab zwar noch son Ding rumstehen, aber da daddeln nur die Kronprinzen drauf. Eventuell kennste ja jemanden, der diese X-Box-Variante hat. War angeblich nicht so erfolgreich. Die Restbestände wurden dann wohl von Universitäten aufgekauft, die billig für irgendwelche Projekte einen 3D-Scanner brauchten.
Jedenfalls war das die Story des Kumpels, der uns das Ding ins Haus geschleppt hat.
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Wenn Ihr alle die Zeit, die Ihr hier im Forum vertüdelt, fürs Training nutzen würdet...
Für mich ist das Kleber der zwei tragende Bauteile miteinander verbindet. Im Automobilbau hat man zum Beispiel Schweißstellen oder Nieten durch Strukturkleber ersetzt. Der Kleber zeichnet sich durch hohe Festigkeit aus. Für mich beginnt das bei >15MPa Scherfestigkeit.
Epoxidharz, eventuell leicht angedickt/thixotropiert, erfüllt diesen Zweck hervorragend. Normaler Epoxidharzkleber zieht meist die oberste Harzschicht vom Substrat, wenn man Scherfestigkeiten testet.
Wenn Du sowieso laminierst, würde ich einfach etwas vom Harz abzweigen. Statt Kleben etwas Harz und einen Streifen Laminat zu setzen, hilft auch oft. Gerade bei Kohlefaser musst du nicht unbedingt die oft pervers hohen Bruchdehnungen der Automobilkleber haben, das brauchen die nur, damit die Klebenaht nicht aufgeht bei Verformung des Blechs im Crashfall. CF hat eine so geringe Bruchdehnung, da reichen 3-5% beim Kleber locker.
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die Geschichte mit der Kinect-Kamera schaut auch gut aus.
Das schadet bestimmt nie, wenn man sowas im Haus hat, (wenn man einen 3D Drucker hat).
Heute morgen habe ich den Abguss entformt.
Und ich bin wirklich sehr zufrieden.
Der Abguss ist wirklich sehr sehr gut geworden. Hautfalten, Adern, alles sehr detailliert. Der Abguss durch den 3cm dicken "Sockel" mit GFK Matten ist recht stabil.
Ich werde jetzt mal alle 1-3cm mit der Konturenlehre einen Querschnitt abnehmen und mal schauen, was ich mir daraus in Fusion360 schnitzen kann.
Nicht ganz trivial.
Die Konturenlehre von zwei Seiten ansetzen. Breite und Höhe messen.
Die zwei Konturenlehren-Hälften auf einen Streifen Papier so ausrichten, dass Breite + Höhe + Überlappung passen. Mit dem Stift abzeichnen.
Die Mittel-Linie vom Abguß übertragen.
Ausschneiden. Mit dem Scanner einscannen.
Die Datei als Image in Fusion360 kopieren und maßstabsgetreu skalieren.
Die Kontur als Bogen abzeichnen und dabei die Mittel-Linie und Grundlinie berücksichtigen.
Die Konturen über die Funktion "Flächen-Expansion" miteinander verbinden.
Verdichen, damit ein Körper draus entsteht.
Die Aufstandsfläche für den 3D Drucker noch begradigen....
.... Druckt gerade. Also zumindest die erste Hälfte als Desaster-Check.
danke für die Links. Das ist wirklich interessant, wie stabil die Faserverstärkten-Filamente am Ende dann doch sind.
Ich finde es total schön, dass hier verschiedene Perspektiven und Herangehensweisen zusammen kommen. Am Ende gibt es vielleicht nicht den EINEN Plan, sondern viele Optionen. Und jeder kann sich selbst überlegen, wie er das machen würde.
Vielleicht als kurzes Update:
Die grobe Form des Unterarms hab ich gestern dann doch ganz gut in Fusion360 umgesetzt.
Jetzt fehlt noch die Montage-Fläche für die Befestigung.
Und das Design des Griffs.
Mein derzeitiger Plan schaut so aus, dass ich die Schale in ca. 10mm Dicke drucke.
Die Unterseite wäre dann ca. 10mm vom Arm entfernt und bietet somit genau den Abstand für 10mm Schaum. (nur mal als Beispiel)
Die Unterseite würde ich dann in CFK laminieren.
Also kein Rohr, sondern nur ein 3D-geformtes Teil.
Wenn ich das entsprechend dick ausführe und die 3D-Form auch senkrechte Anteile hat, sollte das ausreichend stabil sein.
Und es wäre deutlich einfacher als ein Rohr (positiv oder Schlauchblas-Verfahren)
Und man müsste auch nur eine einzige Form Drucken.
Die Kanten müssen noch beachtet werden, damit im Falle eines Sturzes hier keine Verletzungsgefahr entsteht.