es gibt ja immer wieder Interesse, viel Halbwissen und viel Aberglaube am "Hightech-Werkstoff" Carbon. Ich möchte mal hier ein paar von meinen Sachen zeigen, die ich so baue. Vor allem wie sie entstehen. Schon mal Entschuldigung an alle wenn ich das alles etwas entzaubere. Alientechnologie, Reinräume mit Überdruck, computergesteuerte Hochleistungsautoklaven, Jungfrauen und Vollmond sind nämlich eher selten notwendig. Im Fahrradbereich so gut wie gar nicht.
Carbon ist erstmal nichts anderes als ein Material. Ein Material, das genauso den Gesetzen der Physik, Mechanik und Mathematik gehorchen muss. Carbon ist auch nicht immer das sinnvollste Material auch wenn man so ziemlich alles draus machen kann. Keiner wird wohl jemals eine Gliederkette aus Carbon bauen weil es einfach die Flächenpressungen nicht ab kann. Keiner wird auch eine Rührschüssel aus Carbon bauen weils einfach wirtschaftlich Quatsch ist. Damit hab ich schon die erste Weisheit rüber gebracht: Es gibt kein schlechtes Material sondern nur das falsche Material für eine gewisse Anwendung.
Ich bewege mich ausschließlich im Bereich des Nasslaminierens. Prepregs könnte ich auch verarbeiten, jedoch ist deren begrenzte Haltbarkeit bei meiner nur noch gelegentlichen Verwendung einfach nicht zweckmäßig. Das Nasslaminieren erfährt auch gerade eine kleine Renaissance mit der Vakuuminfusionstechnik (RTM). Da werden die Fasern trocken in eine Form gebracht und dann mit einem Vakuum das Harz durch die Fasern gesaugt.
Zuerst zeig ich euch mal wie ich mein Aheadcaps mache. Das sind derzeit die leichtesten und man kann mit ihnen trotzdem das Steuersatzspiel einstellen ohne die Kappe zu zerstören. Das ist nur zum Teil dem Carbon zu verdanken. Wichtiger war in Verbindung mit dem Material die Formgebung. Sie sind leicht trichterförmig. Und da haben wir schon die zweite Weisheit: Auch Carbon muss den Gesetzen des Maschinenbaus gehorchen.
Also fangen wir an. Aus diesem Haufen Gewebe und Gelege wird die Kappe entstehen.
Das ist die Form. Ganz einfach auf der Drehmaschine hergestellt und die Vorderseite auch darin auf Hochglanz poliert. Die Rückseite ist aus POM, ein sehr guter Kunststoff. Einfach weil er die Form hält und selbsttrennend ist. Trotzdem ist beides schon mit Trennmittel behandelt.
Das Harz und der Härter wird dann auf der Feinwaage penibel genau nach Herstellervorgabe abgewogen und was oft weniger beachtet wird auch wirklich gut gerührt. Und zwar wirklich gut. Ich bin mit einem kleinen Becher Harz/Härter oft mehrere Minuten mit Rühren beschäftigt. Danach werden die Gewebestücke mit dem Pinsel durchtränkt und im eigens entwickelten Layup abgelegt. Das hier wird eine UD-Kappe. Der letzte Schicht ist da der Unterschied. Darunter sind sie alle gleich.
Danach wird sie auf die Form gelegt. Auch die Glanzseite habe ich mit Harz beschmiert um Lunker in jedem Fall zu vermeiden.
Dann wird das Glanzteil oben drauf gelegt und nun kommt sie, die Vorrichtung, die Weltraumvakuum erzeugt und dann computergesteuert auf das Mikrograd genau das Harz aushärten lässt.
Ehrlich. Hier ist kein großer Aufwand nötig. Carbon sollte etwas unter Druck gesetzt werden damit überschüssiges Harz rausgepresst wird. Das hier ist mit einem sog. Stempel realisiert. Das Harz kommt an der Seite raus. Die allermeisten Sättel die ihr kennt, haben nie ein Vakuum gesehen. Da gibt es ne Form und oft nur einen Silikonstempel, der die Fasern reinpresst.
Das Harz härtet bei Zimmertemperatur und könnte zur Erhöhung der Festigkeit nachgetempert werden. Bei dieser Aheadcap nicht notwendig. Ich lass das zwei Tage härten und gut ist.
Die Überstehenden Fasern habe ich mit einer handelsüblichen Schere abgeschnitten einfach um nach dem Härten nicht so viel Rand entfernen zu müssen.
Nach dem Härten kommt dann ein Rohling raus. Die Carbonteile die ihr kauft haben immer eine Nachbehandlung erfahren und wenn es nur ein Lenker ist bei dem die Enden gekürzt wurden. Da kommt nie ein fertiges Teil raus. So genau kann keiner das Zeug zurechtschneiden und es schafft auch keiner, dass sich nicht was verschiebt beim Druck machen.
Die Bilder oben sind von heute. Deswegen: Ich hab da mal was vorbereitet.
Der Rest ist dann eine Sträflingsarbeit. Es kommt ein Loch in die Mitte rein und dann habe ich eine Vorrichtung damit ich die Rohlinge in die Drehmaschine spannen kann. Damit wird der Rand abgedreht und noch etwas nachgeschliffen. Heraus kommt dann so was. Gewicht ca. 3,5g mit Schraube.
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