coparnis Basteleien
 

Hallo Leute,

es gibt ja immer wieder Interesse, viel Halbwissen und viel Aberglaube am "Hightech-Werkstoff" Carbon. Ich möchte mal hier ein paar von meinen Sachen zeigen, die ich so baue. Vor allem wie sie entstehen. Schon mal Entschuldigung an alle wenn ich das alles etwas entzaubere. Alientechnologie, Reinräume mit Überdruck, computergesteuerte Hochleistungsautoklaven, Jungfrauen und Vollmond sind nämlich eher selten notwendig. Im Fahrradbereich so gut wie gar nicht.

Carbon ist erstmal nichts anderes als ein Material. Ein Material, das genauso den Gesetzen der Physik, Mechanik und Mathematik gehorchen muss. Carbon ist auch nicht immer das sinnvollste Material auch wenn man so ziemlich alles draus machen kann. Keiner wird wohl jemals eine Gliederkette aus Carbon bauen weil es einfach die Flächenpressungen nicht ab kann. Keiner wird auch eine Rührschüssel aus Carbon bauen weils einfach wirtschaftlich Quatsch ist. Damit hab ich schon die erste Weisheit rüber gebracht: Es gibt kein schlechtes Material sondern nur das falsche Material für eine gewisse Anwendung.

Ich bewege mich ausschließlich im Bereich des Nasslaminierens. Prepregs könnte ich auch verarbeiten, jedoch ist deren begrenzte Haltbarkeit bei meiner nur noch gelegentlichen Verwendung einfach nicht zweckmäßig. Das Nasslaminieren erfährt auch gerade eine kleine Renaissance mit der Vakuuminfusionstechnik (RTM). Da werden die Fasern trocken in eine Form gebracht und dann mit einem Vakuum das Harz durch die Fasern gesaugt.

Zuerst zeig ich euch mal wie ich mein Aheadcaps mache. Das sind derzeit die leichtesten und man kann mit ihnen trotzdem das Steuersatzspiel einstellen ohne die Kappe zu zerstören. Das ist nur zum Teil dem Carbon zu verdanken. Wichtiger war in Verbindung mit dem Material die Formgebung. Sie sind leicht trichterförmig. Und da haben wir schon die zweite Weisheit: Auch Carbon muss den Gesetzen des Maschinenbaus gehorchen.

Also fangen wir an. Aus diesem Haufen Gewebe und Gelege wird die Kappe entstehen.

Das ist die Form. Ganz einfach auf der Drehmaschine hergestellt und die Vorderseite auch darin auf Hochglanz poliert. Die Rückseite ist aus POM, ein sehr guter Kunststoff. Einfach weil er die Form hält und selbsttrennend ist. Trotzdem ist beides schon mit Trennmittel behandelt.

Top!!! Ich werde begeistert mitlesen. :cool: :cool: :Blumen: :Blumen:

Das Harz und der Härter wird dann auf der Feinwaage penibel genau nach Herstellervorgabe abgewogen und was oft weniger beachtet wird auch wirklich gut gerührt. Und zwar wirklich gut. Ich bin mit einem kleinen Becher Harz/Härter oft mehrere Minuten mit Rühren beschäftigt. Danach werden die Gewebestücke mit dem Pinsel durchtränkt und im eigens entwickelten Layup abgelegt. Das hier wird eine UD-Kappe. Der letzte Schicht ist da der Unterschied. Darunter sind sie alle gleich.

Danach wird sie auf die Form gelegt. Auch die Glanzseite habe ich mit Harz beschmiert um Lunker in jedem Fall zu vermeiden.

Dann wird das Glanzteil oben drauf gelegt und nun kommt sie, die Vorrichtung, die Weltraumvakuum erzeugt und dann computergesteuert auf das Mikrograd genau das Harz aushärten lässt.


Spannung...

Spannung...

Spannung...

Tata! :Cheese:

Ehrlich. Hier ist kein großer Aufwand nötig. Carbon sollte etwas unter Druck gesetzt werden damit überschüssiges Harz rausgepresst wird. Das hier ist mit einem sog. Stempel realisiert. Das Harz kommt an der Seite raus. Die allermeisten Sättel die ihr kennt, haben nie ein Vakuum gesehen. Da gibt es ne Form und oft nur einen Silikonstempel, der die Fasern reinpresst.

Das Harz härtet bei Zimmertemperatur und könnte zur Erhöhung der Festigkeit nachgetempert werden. Bei dieser Aheadcap nicht notwendig. Ich lass das zwei Tage härten und gut ist.

Die Überstehenden Fasern habe ich mit einer handelsüblichen Schere abgeschnitten einfach um nach dem Härten nicht so viel Rand entfernen zu müssen.

Nach dem Härten kommt dann ein Rohling raus. Die Carbonteile die ihr kauft haben immer eine Nachbehandlung erfahren und wenn es nur ein Lenker ist bei dem die Enden gekürzt wurden. Da kommt nie ein fertiges Teil raus. So genau kann keiner das Zeug zurechtschneiden und es schafft auch keiner, dass sich nicht was verschiebt beim Druck machen.

Die Bilder oben sind von heute. Deswegen: Ich hab da mal was vorbereitet.

Der Rest ist dann eine Sträflingsarbeit. Es kommt ein Loch in die Mitte rein und dann habe ich eine Vorrichtung damit ich die Rohlinge in die Drehmaschine spannen kann. Damit wird der Rand abgedreht und noch etwas nachgeschliffen. Heraus kommt dann so was. Gewicht ca. 3,5g mit Schraube.

So, das war das erste Teil. Bei Fragen fragen.

Als nächstes würde ich euch zeigen wie ich ein Xentis Squad Vorderrad mit zwei kleinen Rissen am Ventilloch repariere. Hab da einen Schnapper bei ebay gemacht. Das Rad war nagelneu und wurde als defekt verkauft.

kannst du bitte, bitte :Blumen: zeigen wie man einen Sattel macht? also vor allem wie man ein Gestell macht, welches hält.....die Satteldecke an sich ist vermutlich analag zur Aheadkappe herzustellen

Ich hab in meinem Leben genau zwei Sättel hergestellt. Irgendwie hatte ich da nie großes Interesse dran. Hab mir dan lieber eine Kombi gebaut. Die hat aber kein Gestell.

Ist aber auch recht einfach. Du ziehst getränkte Rovings in einen Silikon- oder PE-Schlauch in üblicher Gestellstärke und legst das dann in eine Halterung die das Zeug in der Endform hält bis es ausgehärtet ist. Danach Schlauch anritzen und abziehen. Gestell ist dann Vollmaterial und hält einwandfrei.

Ich hab so eine. :Lachen2: TipTop Funktion und Gewicht.

Endlich mal wieder ein richtig geiles Thema! Danke.

Ich hab auch 2 coparnis! Seit ungefähr 2 Jahren im Einsatz. :)

Super Thema, erinnert mich man meine Modelbauzeiten. Wir haben jedoch aus Kostengründen fast ausschließlich Glasfaser für unsere Wettkampfboote verwendet.

Ich hab mal ein paar Fragen:
- welches Gewebe hast du z.B. für den Deckel verwendet bzw. allgemein in der Anwendung?
- welches Harz verwendest du?
- wie machst du es mit der Dimensionierung der Teile?

Danke schon mal für die Mühe und auf jeden Fall weiter posten!!!

http://shop1.r-g.de/art/190231
http://shop1.r-g.de/art/193110

http://shop1.r-g.de/art/100130

Die Dimensionierungen und Faserrichtungen sind teils Berechnungen, die ich auch teilweise machen lasse, teils Erfahrung und natürlich bauen und testen. Nicht alles funktioniert schlußendlich so wie es im Kopf funktioniert hat. Wie ein sinnvolles Laminat ausgerichtet ist, weiß man wenn man sich die Grundlagen angeeignet hat. Von der Menge kann man sich auch nach dem Gewicht existierender Teile orientieren.

Cooler Thread - danke dafür! :)

Interessantes Thema.
So eine Aheascap lässt sich wohl relativ einfach selbst herstellen aber wenn ich mir die Sattestützenklemme oder die Schaltwerksröllchen ansehe dann kommen da schon Zweifel auf.

Stützenklemme kann ich auch zeigen. Da muss ich eh welche machen. Auch kein Hexenwerk. War sogar das erste Teil was ich gebaut habe. Inzwischen natürlich mit gewachsener Erfahrung verfeinert. Die Bauweise wurde zwischenzeitlich von fast allen kopiert, weil sie recht simpel ist. Inzwischen gibts eigentlich nur noch diese Bauweise und die von charliemike. Beide kommen damit aus Bamberg. Sozusagen das Zentrum der Carbonklemmen. :Lachen2:

Die Rädchen sind Fräßteile. Vorher halt im CAD konstruiert und da gibts sicherlich weit größere Könner als mich. Meine Rädchen wurden auch nicht abgezeichnet sondern mit den relevanten Formeln genau auf die Geometrie einer Kette ausgerechnet. Ich glaub die Berechnungen und Zeichnungen waren genauer als die Fräse dann zum Schluss arbeitet. :Cheese: Dann muss nur noch ein Lager vorbereitet und eingeklebt werden.

Sehr geil zu sehen, dass im kleinen Carbon auch keine Hexerei ist!
Ist was off topic
Aber Wenn einer noch nen vollcarbon Sattel sucht ich hab noch nen 98gramm leichten selle italia Zuhause liegen.

Meinen allerhöchsten Respekt. Ich hätte die Geduld und Musse nicht. Cooles Thema

Cooles Thema, Danke dafür!

Da kann ich nur zustimmen und staunen.

So, weiter gehts. Ich hab vor kurzem bei ebay.co.uk ein Xentis Squad Clincher Vorderrad geschossen. Es wurde als defekt verkauft mit zwei Rissen neben dem Ventilloch. Es waren nur schlechte Bilder drin und keine Angaben zum Zustand. Ich habs für etwas über 90€ inkl. Versand geschossen. Es kam ein nagelneues Vorderrad an. Keinerlei Gebrauchsspuren, nirgendwo konnte ich mich dreckig machen. Auch der Schnellspanner hatte nagelneu ausgesehen. Das muss einfach neu sein. Der Beschriftung in der Felge musste es irgendwann 2013 produziert worden sein.

Prinzipiell ist es nach heutigen Maßstäben kein tolles Laufrad mehr mit seinen 21mm Breite. Heute hat man ja eher 23 oder 25mm und bauchige Felgen. Aber, auch wenn ich kein Markenjunkie bin, finde ich Xentis äußerst geil. Im nachhinein hätte ich meine Mark 1 nicht verkaufen sollen.

Hier mal der Riss am Ventilloch.

Ich glaub fast nicht, dass der wirklich repariert werden muss aber ich mache es trotzdem damit ich auf Nummer Sicher gehen kann.

Im Loch war nur eine Plastikhülse die mit einem Tropfen Kleber halten sollte. Konnte ich mit dem Fingernagel entfernen. Thermoplaste lassen sich kaum kleben. Deswegen raus das Ding und eine Carbonhülse rein. Die lässt sich verkleben und hält so schonmal das Loch zusammen. Wird aber nicht die einzige Maßnahme sein.

Die Carbonhülse musste einen Außendurchmesser von 9,3mm haben. Ich hatte noch Stab mit 9mm da, also hab ich etwas Roving drauf gewickelt. Das Ganze mit Isolierband verpresst. Auch das Verpressen mit Bändern ist, wie der Stempel, keine Bastlermethode sondern ein ganz normales Verfahren auch in der Industrie.

Nach dem Härten wurde es dann in der Drehmaschine auf Maß gebracht.

Die Hülse wurde dann mit Uhu endfest bestrichen und eingeklebt. Im Moment härtet es. Morgen kann ich vielleicht weiter machen. Mal schauen.

ja Coparni was soll man da sagen!!

einfach nur klasse.:Blumen:


zu den Mark1...
habe auch noch einen Satz , diesen werde ich auch solange ich Rad fahre nicht verkaufen.

Vielen Dank für die Antworten. R&G ist natürlich bekannt. Das ST-Gelege kannte ich noch nicht.

Bitte weitere Projekt vorstellen!!! :Danke:

Markus

PS: Muss ich evtl. auch mal wieder meine Werkbank aufsuchen!

Ist halt nur ein kleiner Teil meines Fasermaterials. Ich hab noch dutzende andere Varianten da.

Weiterhin hoch spannend, vielen Dank fürs Teilen des Wissens. Hast Du das ganze Equipment zur Bearbeitung zu Hause, oder machst Du das in der Firma?

Gruss

Zuhause. Aber im Endeffekt ist es ne Ständerbohrmaschine, Drehmaschine, Dremel, Vakuumpumpe und selbstgebaute Temperboxen mit einstellbarer Temperaturregelung. Frästeile lass ich machen. Und dann halt noch ein Regal voll Fasern und Harze sowie Kleinmaterialien.

Nur ein kleiner Schritt weiter. Der Überstand der Hülse wurde mit dem Dremel und einer Diamantscheibe entfernt. Ein kleiner Tipp. 10 Diamantscheiben aus Fernost (über ebay) kosten weniger als eine einzige hier im Baumarkt. Und bei der Qualität hab ich noch kein einziges Mal ins Klo gegriffen. Die funktionieren alle einwandfrei. Danach wurde mit dem Dremel das Gröbste weggeschliffen und zum Schluss händisch weiter geschliffen.

Jetzt kann ich nicht weiter machen. Muss Batman anschauen. Sorry, ich steh auf den Sch... . :Cheese:

Als nächstes kommt schon das Reparaturlaminat drauf.

Ich hoffe du nutzt eine passende Absaugung, Handschuhe und Schutzmaske, wenn du am Carbon rumbastelst. Der Staub ist nämlich nicht ganz ungefährlich. Kommt er in den Körper verkapselt er sich und diese Zellen fangen an zu wuchern. In der Lunge ist das nicht so schön, man nennt das auch Lungenkrebs. Ansonsten gute Arbeit.

Dann sind die Zellen auch Leichtbau ;-)

Ich denke er macht das nicht zum ersten Mal

Schutzausrüstung gibts auch bei R&G. Wobei die Fasern vom Durchmesser so hergestellt werden, dass sie nicht lungengängig sind. So zumindest meine Info mündlich von einem Professor. Trotzdem sollte eine Staubmaske oder Nassschleifen das Minimum sein. Gute Handschuhe sind auch Pflicht. Nitril ist hier das Material der Wahl. Es hat den besten und längsten Schutz gegen die Chemikalien.

So, nächster Schritt beim Xentis. Ich hab nen Stempel mit etwas Schaumstoff gebaut. Der passt sich schön der Form an. Zuerst musste ich alles gut abkleben sonst läuft das Zeug überall hin. Das ist echt schlimm. Im ersten Bild seht ihr die 3 kleinen Zuschnitte. Die sind fürs Xentis. Der Rest ist für eine weitere Aheadkappe. Bei so kleinen Gedöns muss ich immer mehrere Sachen machen weil es sich sonst nicht lohnt das Harz anzumischen. Bzw. schmeiß ich dann das meiste weg weil weniger als 10g kann ich nicht anmischen. Ein kleines Stück Folie liegt auch dort. Die wird zum Schluss drauf gelegt damit der Schaumstoff nicht mit festlaminiert wird. Das ist Folie fürs Vakuumverpressen, die ist sehr reißfest und extrem flexibel. Außerdem selbsttrennend, die geht ohne weiteres weg.

Verpresst habe ich das dann wieder mit einer Schraubzwinge. Meine Vakuumpumpe werdet ihr nicht oft in Betrieb sehen. Ich mag nicht, dass das Teil dann 15 - 20 Stunden laufen muss. Das geht dann nur in Verbindung mit der Temperbox wo nach einer Stunde alles ausgehärtet ist. Außerdem hat das Vakuumverpressen ein großes Manko. Luftblasen die nicht rausgesaugt werden, werden groß gesogen. So hat man dann noch größere Lunker im Laminat.

Wenn es durchgehärtet ist dann muss eigentlich nur noch das überstehende Laminat entfernt und noch mal drüber geschliffen werden. Dann kommt meine Horroraufgabe. Lackieren. Ich hasse es. Ich kann es nämlich nicht besonders. Gerade wenns punktuell sein muss, so wie hier.

So siehts nach dem "Entformen" aus. Einmal mit Folie und einmal ohne. Rest ist dann rein mechanische Arbeit.

Sehr schöner thread! Super coparni!