Die Halbschalen am Ellbogen sind 5cm hoch.

Ich würde die jetzt erst mal so lassen. Und ausprobieren.
Da lernt man dann auch noch viel.

Eigentlich wollte ich keine seitlichen Platten sondern eine durchgehende Platte von links nach rechts mit zwei Stützen in der Mitte. Das erscheint mir statisch gesehen besser.
Dazu kommt ja auch noch, dass man je nach dem, wie eng man die Ellbogen bringt, die Extensions minimal gedreht werden.

Aber eins nach dem Anderen.

Ich vermute, dass die Festigkeit noch etwas zunimmt, wenn das Teil getempert ist.
(Das hatte ich so in Erinnerung mit meinem Harz-System)
Und dann schau ich mal, wie ich mit der Stabilität klar komme.
Innen auflaminieren geht jedoch immer. Genau dafür sind ja die Abreiss-Fasern gedacht.

Dann machst Du es so wie in dem Link

https://www.google.de/url?sa=i&url=h...AAAAAdAAAAABAO

Hat man schon öfters so gesehen. Würde ich auch für eine gute Lösung halten. Damit kann man die Extensions schön feinjustieren wenn man weiß wo man sie hinschrauben will.

5cm sind von den üblichen Spezialschalen nicht weit weg. Da würde ich aktuell auch nicht pauschal kürzen.

Ich hab mal von Vision die Spezialdinger bestellt, die auf deren TFA Lenker passen.

Die Front würde meiner Meinung damit schön aufgeräumt.

Nun sind die da und man fragt sich eigentlich, was die sich dabei gedacht haben.

Ohne Armpolster wäre es fast noch erträglich was die Geometrie und den Halt der Armschalen angeht.

Mit dem 1cm dicken, glatt-rutschigen Polster Dingsbums hat der Arm weder Halt in der Armschale, noch wird er von der weiter nach vorne laufenden Konstruktion irgendwie geführt oder gestützt und an den Griffenden muss man dann viel weiter oben greifen, als das, wo man sinnvollerweise greifen müsste wenn die Konstruktion clever wäre.

Deshalb sieht man vermutlich die EF Drapack ProTour Fahrer, wie den hier letztens hoch gelobten Bissegger, vermutlich mit einer für die Extensionsform sehr untypischen Armhaltung (Arm folgt nicht den Extensions, das Griffstück wird unklar hoch gegriffen).

Das gute Stück geht deshalb zurück. Eigentlich schade. Die Machart hätte Potenzial gehabt.

Die Armpolster sind übrigens zusätzlich länger als das, was die UCI bei der Armschalenlänge zulässt - an der Konstruktion ist keine klare Abgrenzung zwischen Armschale und Extensionsverlauf zu erkennen. Wenn man damit an einen Kampfrichter gerät, der sein eigener König ist und der sich einen Teufel darum kümmert ob die das Ding auf der ProTour fahren, dann hat man sicher viel Spass damit und im Zweifel lässt der einen damit nicht von der Rampe.

Ich hatte die Vision Pro ebenfalls für mein Shiv Disc bestellt, da sie aktuell die einzigen sind, die für den originalen monostack am S works einen guten Adapter anbieten, der als Plattform für die Vision TFE dient.
Den Adapter hab ich behalten, die Armschalen gingen jedoch auch bei mir zurück. Wirklich schade, aber man muss wirklich etwas höher greifen um einigermassen ergonomisch da drauf zu liegen. Weiter anstellen kann man so ohne weiteres auch nicht, da dann die Endstücke viel zu senkrecht stehen würden.

Mein eigentlichen Problem im Lenkerbereich sind die originalen Armschalen des S-works, die sind echt schlecht und haben fast keine Führung. Am vorherigen Rad (Felt IA FRD) hatte ich die älteren, länglicheren Zipp Armschalen mit Ceegees Pads montiert. Das war erheblich besser und über lange Distanzen bequem und stabil.

Ich hab mir jetzt Armschalen vom reinen Shiv Disc TT bestellt. Die werde ich nächste Woche mal testen.

Ich persönlich finde die Armschalen von syncergonimic und revolverwheels gut. Die von wattshop sehen auch tauglich aus. Die von specialized sind meiner Meinung nach viel zu klein.

Ein Kumpel hat sich die aerocoach extensions für sein shiv geholt. Das sieht wirklich richtig gut aus.

Ich hab die Dinger jetzt doch montiert. Eine andere Lösung, die ohne jede Nacharbeit passen würde und kein Vermögen kostet hab ich nicht gefunden. Bin das heute gefahren. Geht eigentlich. Zur Vermeidung des uci Problems und der Rutschgefahr der Polster hab ich die alten revolver Neopren Polster verwendet. Uci Länge, sehr bequem und def nicht rutschig.

Bei der Montage hab ich zusätzlich festgestellt, dass innen noch Reste vom Kunststoff aus der Fertigung sind. Konnte deshalb die Schaltkabel nicht durchfädeln. Da muss ich erst noch Platz schaffen.

Wie sagt sybenwurz immer... Man darf sich ob der Toleranzen etc in der Radproduktion keine falschen Vorstellungen machen.

Das Selbstbauprojekt liegt hier wegen anderer Prioritäten derzeit auf Eis.

AeroCoach Ascalon? Die "normalen Alu Extensions hatte ich von denen mal letztes Jahr bestellt, lösten mein Armschalenproblem natürlich nicht. Im Moment hab ich die Zipp 110er Extensions montiert.

Wie verhält sich das jetzt mit den Preisen aus UK? Was muss ich da noch drauf rechnen? Steuern? Zoll? Blicke das nicht mehr so ganz.

Mach doch mal ein Foto :-)

hier.

Alles noch ein bisschen gebastelt und es war nur Olles Lenkerband da und gelbes Isoband.

Armschale ist bei waagerechter Montage bei knapp unter 15° wenn ich meiner digitalen Wasserwaage trauen kann. Griffstücke sind noch zu lang (>10cm über Mitte Armschale), Länge passt ganz gut.

@Tobi, bist Du Deine Maßanfertigungen schon gefahren?

ja, die Ascalon. Die werden dann mit den Aerocoach Armschalen gefahren. Andere Armschalen werden von Aerocoach auch nicht empfohlen. Hab ich mal angefragt. Aktuell längere Lieferzeit für Carbon als für Titan.

Die schauen echt gut aus.
Gefällt mir vom Design und allem.
Nicht so klobig im Übergang zum Griff.

Ich bin noch gar nicht so weit.
Für die zweite Seite wollte ich meine Erkenntnisse aus dem ersten Laminat einfliessen lassen und optimieren.
So wie es aussieht, erfordert das aber das CAD Modell neu zu erstellen. Und dazu bin ich noch nicht gekommen.

Für eine Unterstützung des Handgelenkes wäre es aber gut gewesen, sie wären da der Form des Unterarmes weiter gefolgt. Man knickt ja die Hand zum Greifen leicht ab, was dann zur relativ geraden Form in Richtung der Extensions eine entsprechende Auflage verhindert. Vision selbst macht da für die Präsentation natürlich andere Bilder. Fürs Foto kann man den Arm da auch flach auflegen und das Handgelenk gerade stellen. Aber so fährt halt niemand. Kann man schön verfolgen. Auf Gettyimages gibt's von zahlreichen TTs der Profis Bilder und die Extension werden da doch häufiger gefahren. Team EF, Team BikeExchange und noch ein paar weitere Einzelfahrer.

Was mich wundert ist die doch rel. zarte Befestigung des Konstruktes. Dieses wird mit jeweils 2 rel. schmächtigen Schrauben mit maximal 2NM von oben auf die Brücke geschraubt. Für ne Armschale vielleicht nett, aber für die Konstruktion, an der man ja vielleicht auch zieht und mit der man durch ein Schlagloch fährt?! Naja, in meiner aktuellen Einstellung hab ich von 4 Befestigungsslots aus Sich auf Befestigungslöcher in der Brücke, ich hab dann mal pro Seite 2 zusätzliche Schrauben aus der Kiste gesucht und hab jetzt 4x mit 2NM pro Seite angeschraubt.

Wie siehts aus Tobi? Nach dem starken Start hast Du Dich selbst unter Druck gesetzt. :Blumen: :Huhu:

Uiuiui.
Wenn die Befestigung wirklich nur zwei kleine Schräubchen auf einer schmalen Brücke ist, dann würde sogar ich ein Fragezeichen setzen.
Wie Du sagst, für eine Armschale okay, aber für ganze Extensions..... ???

Ich hatte schon damit gerechnet wann die Frage nach dem Stand der Dinge kommen würde. Die erste Schale liegt noch immer brav direkt neben meinem Home-Office-Schreibtisch. :-)
Mit dem Druck kann ich umgehen. :-)

Ursprünglich wollte ich die zweite Seite bauen, um sie mal montieren zu können.

In der Zwischenzeit bin ich aber ein paar mal mit meinem bisherigen Setup gefahren und hatte mich mehr darauf konzentriert dort verschiedene Positions-Einstellungen zu versuchen. Dabei habe ich festgestellt, dass der Komfort-Gewinn durch eine bessere Einstellung viel höher ist, als durch custom made Extensions.

Aber keine Sorge. Mein Basteltrieb ist immer noch da.

Ich denke, ich habe im Groben gezeigt, dass es möglich ist in der eigenen Werkstatt solche Teile zu bauen. Was ich dann am Ende für mich daraus mache, weiß ich noch garnicht.

Zunächst vielleicht einmal nur Armschalen die ich statt der Profile-Design-Armschalen verbaue. Da bin ich nämlich schon am Limit, was eine engere Armführung bedeutet.
Die würde ich vermutlich nur 3D-Drucken.

Wenn ich dann mal eine Zeit lang gefahren bin und "meine Positionseinstellung" gefunden habe, gibts verschiedene Optionen, was ich draus mache.

Vielleicht nur Carbon-Armschalen auf Profile-Design-Extensions.
Oder doch die Extensions, wie sie schon da liegt.
Oder ein Ansatz mit einer mittleren Extension und einem Y-Griff vorne.
Oder vielleicht doch sogar ein komplettes Teil für beide Seiten.
Da muss man sich halt im Klaren sein, dass dann nix mehr ist mit Einstellung.

Mit Getränke-Kiste in der Mitte oder ohne....

Ich bin gespannt.

War ja in letzter Zeit eher selten auf FB, aber heute hatte ich mal Zeit für sowas (und das Risiko, dort auf ermüdende Schwurbler-Diskussionen zu treffen ist zum Glück deutlich gesunken). Prompt habe ich 'nen interessanten Fund gemacht, der es wert ist geteilt zu werden.

Malte Bruns, den viele hier vermutlich noch als Amateur-Weltmeister von Kona kennen (in Rekordzeit; irgendwo gibt es auch einen separaten Thread hier für diesen verrückten Typen), arbeitet wohl mittlerweile bei Cube und hilft mit beim Bau von Custom-Extensions.

Die hübschen Extensions kannte ich natürlich schon vorher, aber jetzt weiß ich auch, wer (u.a.) sie gebaut hat.

Endlich hab ich mal einen anständigen Thread dazu gefunden, hab ich wohl bisher immer überlesen.

Ich bin momentan auch an einer eher "Low Budget" Lösung dran, die ganzen Bilder dazu gibts hier: https://www.instagram.com/prints4watts/

Die Unterkonstruktion bildet die originale Klemme vom Rad, in der alles um ein schlankes Edelstahlrohr gebaut ist. Stabilität ist vergleichbar mit 22 mm Carbon-Extensions und etwa 15 bis 20% besser als normale aus Alu.
Bin aber mit ein paar Kumpels aber noch fleißig am testfahren, ist ja doch echt sicherheitsrelevant.

Sieht ziemlich geil aus :Blumen:

Das sieht echt super aus, wie hast du da die Maße gewählt? Also Winkel und Länge? Wäre für das Cube meiner Freundin auch perfekt, müsste halt UCI legal sein 😅

Ich bin einfach mal von meinen Unterarmen ausgegangen und hab die Extensions drauf los konstruiert. Mehr oder weniger Try&Error mit mehreren Prototypen. Die kann man auch beliebig strecken und quetschen.

Ich hab gerade nochmal nachgeschaut, UCI Legal sind sie in ihrer jetzigen Form definitiv nicht. Man könnte sie aber schon so neu designen, dass sie UCI legal werden. Super aufwändig wäre das nicht.

Die wichtigste UCI Regel ist wohl, dass die Extensions ab 125 mm von hinten (ab Hinterkante der Armschale gemessen) nur noch 40 mm breit sein dürfen. An dieser Stelle sind meine jetzt noch 72 mm breit, aber das bekommt man schon noch ganz gut gequetscht.

Der Anstellwinkel der Armschalen darf maximal 15 Grad betragen und der höchste Punkt inkl Schalthebel darf max 10 cm oberhalb Mitte Armschale liegen. Das sind die Kernpunkte. Details in den uci clarification rules. Gibt da noch ein bißchen was zu Querverbindungen und Brücken und so.

Insbesondere die vollflächige Verbindung zwischen den beiden Armschalen könnte ein Thema sein. Ich schick nachher mal den Link.

Die 15 Grad Anstellwinkel der Armschalen bekommt man am Cube stufenlos eingestellt, das muss in der Konstruktion nicht unbedingt mit bedacht werden.
Die Armschalen meiner Extensions gehen bei Nullstellung der Klemme um 7 Grad nach oben, d.h. die Klemme darf noch 8 Grad angestellt werden.

Den höchsten Punkt kann man gut über den Winkel des Griffstücks anpassen. Ich fahre aktuell einen recht bequemen Winkel, d.h. hier ist mit der Überstreckung des Handgelenks noch was drin, um die 10 cm einzuhalten.

Die vollflächige Verbindung zwischen den Extensions muss natürlich wegfallen. Meine Extensions funktionieren aber auch ohne diese Verbindung und sind mehr oder weniger genauso stabil ohne.

Ich frage mich, ob man dann noch eine Halterung für einen Radcomputer dran basteln darf. Dazu hab ich nichts gefunden im UCI Reglement. Bei meinem Konzept saß der Radcomputer nämlich genau auf dieser Verbindung. Wie würdest du das lösen?


UCI TT Reglement

Hier auf Seite 33 ist die Regel mit max. 40 mm Breite ab 125 mm von hinten gemessen beschrieben. Nur die Armschalen dürfen breiter sein. In meinem Modell geht die Armschale fließend in die Extensions über.

Ich würde das so interpretieren, dass das weiter erlaubt ist, so lange die Breite von 40 mm ab 125 mm (von hinten gemessen) eingehalten wird.

Es sind schon ein paar Änderungen zu meinem aktuellen Konzept aber nichts unmögliches, gerade weil das Cube die stufenlose Verstellung bietet.

Ich nutze den Beitrag mal für eine Frage:

Hat jemand schon mal Extension andersherum montiert?
(Also mit Griff in die Aufnahme)

Klar, ein Klassiker. Du musst dabei beachten, wo die Bohrungen für die Einführung der Züge oder Kabel fürs schalten rein müssen.

Prominentes Beispiel: Ruben Zepuntke

Geil :cool:

Danke euch!

Tach zusammen,

vor ziemlich genau einem Jahr wollte ich ja wissen, ob man mit Hobby-Mitteln solche Extensions bauen kann. Ich glaube, ich habe gezeigt, dass es prinzipiell geht. QED.
Und so hab ich das Jahr über ein wenig die Motivation daran verloren.

Jetzt hat es mich wieder gepackt.
Und seit ein paar Tagen läuft CAD und der 3D-Drucker heiß.
(im wahrsten Sinne des Wortes *grmpf*)

Dieses Mal soll es aber nicht nur ein Prinzip-Versuch sein, sondern wirklich die Armschalen, die ich dann auch fahren möchte. Plus noch ein Schmankerl.

Die Daten und Vorlagen hatte ich ja noch vorliegen.
Es hat ein wenig gedauert, bis die Ziel-Geometrie gefunden war.
Und dann bestimmt 5 verschiedene Anläufe, wie das einerseits möglichst elegant und andrerseits aber auch herstellbar designed werden kann.
Aber am Ende zählt das Konzept Koroljow. "Kompliziert bauen kann jeder. Die Einfachheit bestimmt unser Tun."

Bevor es spannend wird, habe ich erst mal noch Bilder von einem Vorversuch angehängt.
Da wollte ich ein neues Verfahren ausprobieren.
Die 3D-gedruckte Form als Positiv-Form bleibt im Laminat.
Dazu habe ich mal eine einzelne Arm-Schale in 1,2mm Dicke ausgedruckt und beidseitig mit Kohlefaser belegt, geharzt und ins Vakuum gegeben.
Der 3D-Durck ist filigran, aber hält den Prozess stand.
Ist dünn genug, um a) nicht unnötig aufzutragen und b) nicht unnötig viel zusätzliches Gewicht zu erzeugen.

Das hat erstaunlich gut funktioniert.
Ich habe beim Laminieren noch ein paar Fehler gemacht, daher die Falten.
Bin wohl aus der Übung.

Der große Vorteil dieses Verfahrens ist, dass man die Oberseite anders gestalten kann, als die Unterseite.
Also beispielsweise oben entsprechend der Armform.
Unten entsprechend der Aufnahme am Lenker/Extension/Halter.

Das Langloch hatte ich vorgesehen um Oberschale mit Unterschale direkt zu verbinden.
Das ist aber eigentlich total unnötig. Das ganze Ding hält wie Sau.

Ich habe mal eine Ecke eingesägt um zu schauen, ob das wirklich eine Einheit gebildet hat.
Hat sie. Und so kann man die Kanten auch sehr schön abrunden.

Das Gewicht ist ungefähr doppelt so schwer, wie eine klassische Armschale von Profile design.
Die ist aber auch nur halb so groß. Und das Ding ist wahnsinnig stabil.
Da könnte man die ein oder andere Lage Kohle weglassen.

More to come.....

So, die Formen sind fertig gedruckt.
Jetzt warte ich noch auf die Carbon-Lieferung.

Und ich muss mir noch Gedanken machen, wie ich den Schlauch über die Extension sauge.

Eigentlich dachte ich daran, einen Schrumpfschlauch aufzuschrumpfen und mittels Vakuum in die Hohlkehle zu ziehen. Aber das wird vermutlich nicht gehen, da das PETG dann weich wird.

Ein (Butyl) Fahrradschlauch ist schon zu steif/heftig um ihn auf links gedreht drüber zu rollen.

Ein Kondom ist leider zu kurz.

Any ideas ?

Latexschlauch ?

Latex gibt es zum aufpinseln, kenne ich von ...
O:-)

Schauen genial aus, mein Neid ist dir jetzt schon sicher...

Mir ist nicht ganz klar, was Du da tun willst. Möchtest Du die Extensions auch selbst laminieren? Wenn ja, willst Du das als Positivform nehmen, also aussen herum laminieren oder willst Du innen mit Druckschlauch das Laminat aufbauen?

Uuuhh. Das bürstet dem Auge das Radästheten wirklich übel gegen den Strich. Schade um das eigentlich heiße Bike.
:Traurig:

Korrekt. Es ist eine Positiv-Form der Extension.
Sie ist 2mm kleiner als geplant -> 2mm Wandstärke vorgehalten.

Die Positiv-Form bleibt drin. Natürlich ist das ein zusätzliches Gewicht, aber darum gehts bei mir erst in zweiter Linie.

Also der Aufbau sieht so aus.
Innen die gedruckte Positiv-Form.
Dann Kohle-Flechtschlauch mit Harz.
Und ganz außen ein Druck bzw. eher Vakuumschlauch.
Vakuum deswegen, damit ich das Harz rauspressen kann und die Faser auch in Hohlkehlen und Kurven gut anlegen kann.

Schrumpfschlauch wäre ideal..... aber halt die Temperatur.

Im Moment überlege ich einen Latex- oder Butylschlauch 25-32/622 zu nehmen.
Die Schlauch-Reste die ich vom Rennrad da habe, sind 18-25/622.... deutlich zu klein.
Die krieg ich nie über die Form drüber gerollt.
Der kleinste Durchmesser ist ~22-23mm am Griff.
Der größte Durchmesser ist ~40mm an der Montageseite.

Aus Latex-Milch einen eigenen Saugschlauch zu basteln, hatte ich mir auch schon überlegt. Aber da fehlt mir gänzlich die Erfahrung.

Einfach in einen Vakuumsack legen würde vielleicht gehen, gibt aber bestimmt zwei hässliche Falten an der Seite.

Es gibt Vakuumfolie, die etwas stretchfähig ist. Die würde ich versuchen, straff drumzuwickeln und dann mit tacky tape längs dichten. Gibt eventuell eine Delle, wo das tape sitzt, aber wenn das CF straff sitzt, eventuell nur als Harzbeule. Das kannst dann wegschleifen.
Wenn Du experimentieren willst: mach ne Negativform aus Deiner Positivform (zB Siliconabguss) und repliziere die Form in Gips. Den Kern kannste dann evtl rauswaschen aus dem fertigen Bauteil.

Klingt nach Erfahrung und guter Idee...

Besser, als das gedruckte drin zu lassen, oder sind die weißen Teile hohl (mit Stutzwaben?) gedruckt?

Ich hatte mir auch überlegt, eine Negativ-Form zu erstellen und dann mittels Schlauchblas-Verfahren zu agieren.

Das jetzige Design geht dahingehend sicher nicht mehr, da es an der Montage-Fläche keinen Holraum gibt. (Das ist Flach auf Flach)

Die weißen 3D-Druckteile sind innen hohl und sogar ohne Stütz-Strukturen.
Die sind erstaunlich stabil und halten auch einen Vakuum-Sack aus.

Für die Extensions habe ich mir jetzt große Luftballonsbestellt.
Sempertex 660. Im aufgeblasenen Zustand 15cm x 150cm.
In unaufgeblasenem Zustand ca. 32mm flach.
Das sollte reichen um klein genug für den Griffbereich zu sein.
Aber groß genug, sodaß man es bequem drüberbekommt ohne das Gewebe zu verschieben.
Die kommen vermutlich morgen.

Gestern habe ich die Carbon-Gewebe und sonstigen Teile zugeschnitten.
Heute habe ich die Schale laminiert.
Leider gibts davon wenig Bilder, weil es ein wenig hektisch ist.
Hat aber recht gut funktioniert, da die Form wenig komplex ist.
Jetzt steckts im Vakuum. Ich bin gespannt, was raus kommt.

Du machst das schon gut. Mit den Extensions hast Du aber auch eine verdammt komplexe Geometrie gewählt.
Du könntest natürlich die Extensions aus zwei Halbschalen zusammenkleben. Dann hast Du kein hohles Bauteil zu laminieren und könntest eventuell innen noch so eine Art Steg einsetzen.
Mit den Luftballons würde ich erstmal einen Test machen, ob die das Harz/Härter abkönnen. Nicht, dass das Bauteil Luft zieht und nach ner Stunde Lochfrass… Oder soweit mit Folie bedecken, dass das wirklich nur als Abdichtung für das Vakuum dient.
Viel Spass!

Kurze Zwischenstandsmeldung.

Die Schale ist entformt. Die 3D-gedruckte Form hat es auch gut überlebt. Das ist schon mal was. Ich habe die Schale nochmal ca. 5h in den Backofen gelegt.

Grundsätzlich flext sie mir etwas zu viel.
Es waren 13 Lagen 200g
Das Gewicht beträgt 195g.
Also da könnte man noch bissl was drauf packen.
Vielleicht wirds in einer Woche besser, wenn die Matrix ganz ausgehärtet ist.

Leider sind ein paar leichte Wellen entstanden, obwohl ich eigentlich beim laminieren sehr sorgfältig war und alles schon vorab geglättet habe. Vermutlich hat der Vakuumsack dann wieder etwas verschoben.
Die kleine Rippe für die Flasche ist viel zu flach raus gekommen.

Egal.
Das grundsätzliche Problem ist, dass Siebenschwein recht hatte.
Die Form der Extensions ist zu komplex. Das hätte ich nicht gedacht.
Ich hatte Sorgen wegen der Hohlkehle bei der Befestigung. Die ist gar nicht mal schlimm. Es ist die doppelte Kurve direkt unter dem Griff. Das kann der Schlauch in gestrecktem Zustand nicht nachfolgen. Sehr schade.

Auch die Vakuum-Lösung für die Extensions hat noch nicht geklappt.
Ich probier noch einen Crazy-Ansatz, aber eigentlich eher für mich zum experimentieren.

Somit werde ich vermutlich wieder an das Reiss-Brett zurück gehen und die Sache nochmal überarbeiten, bzw. auch überdenken.

Aber eins kann ich sagen, beim ersten "Probeliegen" haben sich die Schalen schon mal richtig, richtig gut angefühlt.
Vielleicht geh ich auch erst mal einen Schritt zurück und mache mir nur individuelle Schalen und mach die kombinierte Extension-Lösung später.
Schade, mir geht nämlich auch das Di2-Kabelverau, Flaschenhalter, Garminhalter Chaos ziemlich aufn Zeiger. Das hätte ich schon gern aufgeräumt gehabt.

Wie war denn der Lagenaufbau? Vielleicht bringt ne andere Faserorientierung noch ein bisschen was.

Ich spring in den Thread so von der Seit rein, habe also die Beiträge vorher nicht gelesen. Evtl. hast du ja an alles schon gedacht. Aber weil du schreibst, dass es dir zu sehr „flext“….:

Was hat denn dein Gewebe für eine Bindungsart? Sieht aus wie Körperbindung. Kann das sein oder täuscht das?

Für den Anwendungsfall der Schalen wäre mglw. kein Gewebe sondern ein Multiaxial-Gelege, zum Beispiel ein Biaxialgelege - etwas besser geeignet.

Was die Extensions betrifft: Wenn du die wirklich laminieren willst, bau eine zweiteilige Negativform auf einer Trennebene ohne Hinterschneidungen. Deine 3D Drucke kannst als Positivformkörper für den Formenbau nehmen. Als Trennebene geht beschichtete Spanplatte und zum schließen der Fuge in der Platte, kannst Knetmasse nehmen.

Btw: Weil du schreibst, du hast das Teil in den Backofen. Welchen Härter nimmst du? Es gibt spezielle Härter, die sind temperfähig sind.

Edit: Wegen der Falten durch die Lochfolie: Nimmst du kein Abreißgewebe? Das kommt normal zwischen Laminat und Lochfolie. Oben drauf dann das Flies.

Sorry nochmal, wenn du das alles schon durch hast. :Blumen:

Danke für Eure Hinweise. Definitiv etwas, was man beachten sollte.

Der Lagenaufbau war eine symmetrische Mischung aus 9 Gewebe Köper + 4x UD (in Querrichtung). Schlichtweg, weil ich es da habe. Möglicherweise nicht ideal. Aber im Zweifelsfall würde ich noch 2 Lagen drauf nehmen.

Das Harz, welches ich verwendet habe kann man tempern. Ich habe es nicht ganz ausgereizt. Es gäbe noch eine 6h/80°C Stufe. Aber ich denke, diese letzten 10% machen auch nicht den Unterschied bzw. flex.

Das Ding muss ich sowieso noch einmal machen.

Ich habe die Rohlinge für die Extensions mal so montiert, wie das gedacht war.
Und die Schale oben aufgelegt. Um auszuprobieren, wie es sich anfühlt.

Das wirkt optisch schon ziemlich wuchtig. Und was das Schlimmste ist, die schrägen Kanten der Schalen vorne links und rechts sind viel zu scharfkantig. (Nur 2mm Materialstärke) Wenn man da mal auf Einen drauf rauscht, gäbe das böse Verletzungen

Aber wenn ich mich so drauf lege und die Flasche in die Mitte nehme ist das wirklich sehr schick. Schliesst alles schön zueinander ab. Und ist wirklich bequem.

Wären die Extensions aus Carbon und mit der Schale verklebt, würde das die Stabilität nochmal deutlich erhöhen. Möglicherweise würde das schon reichen bzw. Flex.

Ich habe ein Design-Entwurf der Extensions gemacht, der vorne weniger schlimme "Biegungen" macht. Dennoch fürchte ich, dass der Schlauch in dem Bereich eh schon sehr gestreckt ist um den kleinen Durchmesser zu erreichen. Und damit allen Spielraum für Biegungen ausgeschöpft hat. Alternativ könnte ich zwei Teilschläuche mit verschiedenen Durchmessern verwenden. Die müssten überlappen (doppelte Materialstärke an der Stelle) Aber das kann man ja unter der Schale verstecken.

Oder, wie Ihr das schon vorgeschlagen habt, mit Negativ-Formen im Schlauchblas-Verfahren arbeiten. Ich würde da aber nichts abformen, sondern die Negativ-Form direkt so drucken, wie ich sie bräuchte. Dank der CAD Daten wäre das ein geringerer Aufwand, als die Abformung. (Hab ich jedoch auch schon mal von 'nem Sattel gemacht)

Im Moment bin ich noch ein wenig in der Findungs-Phase, ob ich so weiter mache. Oder ob ich das Design nochmal komplett überarbeite.
Die Schale könnte vorne locker 2cm kürzer sein. Nicht so wuchtig, leichter, und der Komfort würde nicht darunter leiden.

Ich schau mir jetzt nochmal verschiedene Konzepte anderer Cockpits an.

Edit:
Ich wollte erst oben drauf eine Lochfolie nehmen. Die hat sich aber überhaupt nicht anlegen lassen, ohne zu falten. Daraufhin hab ich sie einfach weg gelassen und direkt die Abreiss-Gewebe drapiert. Das ging ganz gut. Zumindest beim einpinseln. Ich habe vorsichtig Saugvlies drauf gelegt und sanft angedrückt. Und beim Vakuumieren im Sack ebenfalls nochmal vorsichtig nachgeholfen. (Da sieht man halt nicht mehr, was man macht)

Edit2:
Die weißen Extensions kommen super gut zu dem schwarz/weißen Rahmen.... finde ich.
Mal schauen, ob ich das später irgendwie hinbekomme.