Das ist eine Armschale, keine Verkleidung.

So ich hab mir gestern die ganzen Links mal angeschaut.


Sehr schön die Teile von Armauflagen Metron TFE PRO Extensions. Wobei ich bei dem Bild nicht entscheiden kann ob es eine 3d Animation ist. Kann auch nicht erkennen ob die Teile gedruckt sind. Sieht fast danach aus. Dann würde ich sie gerne mal in die Hand nehmen.

Auch die Teile von Nowind sehen klasse aus. Sehen auch gedruckt aus.

Solche Teile lassen sich definitiv nicht mit Tiefziehen herstellen, oder nur aus mehreren Teilen. Als Verstärkung und Schalteraufnahme würde ich auch einen Standard Extension einarbeiten. Ähnlich wie bei dem Teil von Rausche.

Man könnte zwei Halbschalen tiefziehen und verkleben. Die untere Halbschale liegt auf der Extension auf und integriert diese, die obere Halbschale ist für die Arme angepasst. Beides miteinander verklebt.

Die Prototypen von Kismet sehen auch sehr gut aus. Auch durch die Schalenkonstruktion wird es stabil.

Bis auf das Rohr vorne könnte das auch ein Tiefziehteil sein. Mit Sicherheit wäre das aber nicht so stabil wie das laminierte Teil.

Frage am Rande, welchen Vorteil haben die Monoschalen wie z.B von Bischi Master?

Damit kann man bei Bedarf eine sehr enge Armhaltung fahren. Mir fehlt bei diesen Lösungen die Führung durch die innere Kante der Schale.

Damit kann man allerdings auch schöne Lösungen für so Mono-Riser Lenker wie Trek etc bauen. Da können dann die teilweise nicht so schönen Befestigungsteile eingespart werden.

Bei Revolver schön zu sehen: https://www.revolverwheels.co.uk/sho...speed-concept/

Vision gibt für seien Extensions als Material full Carbon Construction an. Kann man das drucken? https://shop.visiontechusa.com/de/ae...metron-tfe-pro

Es gibt auch schon Carbonfaserverstärkte hochfeste Filamente zum Drucken, aber der abgebildete Lenker ist sicher in klassischer Carbon-Bauweise mit Vakuumverpressung in einer speziellen Form entstanden.

Mittlerweile kann man auch Metalle drucken, entweder über spezielle (teure) Metall-3d-Drucker, die mit exrem hohen, per Laser erzeugten Temperaturen z.B. Aluminiumpulver schichtweise verdrucken, oder mit speziellen (teuren) Metall-Filamenten, die auch von klassischen 3d-Drucker verarbeitet werden können und bei denen nach Fertigstellung des Drucks, der Rohling noch mit extrem hoher Temperatur getempert werden muss, damit es zu metallähnlicher Festigkeit kommt.

Metall-3D-Druck lohnt sich v.a. wenn man man sehr individuelle Bauteile benötigt (die sich wegen der Form nicht mit dem viel billigeren Fräsen erzeugen lassen), wie z.B. im Prototypenbau, im medizinischen Bereich bei Individual-Endoprothesen usw.

Sobald etwas höhere Stückzahlen gefragt sind, wird Carbon im Vergleich günstiger, weil das teuerste dort das Anfertigen der Form ist. Carbon ist bei gleicher Festigkeit auch leichter.

Anekdote am Rande: mein Sohn hat letztes Jahr von Cube nach Gipsabdruck der Unterarme in Aeroposition Individual-Extensions aus Carbon angefertigt bekommen, designtechnisch ungefähr an den Extensions von Frodo bzw. Lange orientiert, die in Kona zum Einsatz gekommen waren. Als diese dann nach Fertigstellung im Windkanal inklusive Fahrer und im üblichen Messzyklus mit frontaler Anströmung und verschiedenen Seitenwindsituationen durchgetestet wurden, waren sie reproduzierbar geringfügig langsamer als die serienmäßigen Standardextensions. Da der Befund so unerwartet war und in der Einzelanfertigung ja ziemlich viel Arbeitszeit drin steckte, wurde die Messung dann noch zwei mal wiederholt. Letzten Endes kamen die Extensions dann wegen der unbefriedigenden Messergebnisse nie zum praktischen Einsatz.
Ergo: nicht alles was schnell aussieht und teuer ist, ist auch schnell.

Das Feedback, dass es nicht immer schneller ist, hab ich schon häufiger gehört. Das mehr an Auflage und Kontrolle wird hingegen fast von jedem bestätigt. Ich selbst fahr nur leicht angeformte drag2zero Extensions mit uci Armschalen in der max zulässigen Dimension. Alleine schon das ist von der Stabilität der Position her ein Unterschied wie Tag und Nacht zu dem, was mache Hersteller ab Werk verbauen. Speziell was die Armschalen angeht.

ok danke ...


man kann im Prinzip alles drucken. Es ist nur eine Frage der zu erreichenden Festigkeit und der Kosten natürlich. Im Innenleben solcher Hohlraumkonstruktionen kann man auch Verstärkungsrippen mit eindrucken.
Und wie Hafu schon schrieb, auch mit unterschiedlichen Materialien lässt sich die Festigkeit verändern.

Meist müssen die Teile aber noch nachträglich geschliffen und lackiert werden.

Bei dem von dir verlinkten Auflieger sehe ich die Problemzone kurz hinter den Rohren. Also da wo es so schön dünn und schlank ausschaut. Aber um genau beurteilen zu können ob man diese Teile sinnvoll drucken kann kenne ich mich zu wenig aus mit dem was zur Zeit möglich ist.


Ich würde zu gerne mal so ein Teil in der Hand haben.


Nachtrag: wenn ich das richtig interpretiere hat man dann auch zwischen den Extensions keine Trinkflasche mehr? oder?

Aerocoach druckt ja seine Extensions Titan 3D. Hatten daraufhin mal recherchiert und durchaus auch kommerzielle Anbieter gefunden, die einem das machen wenn man die entsprechende Datei hinschickt. Hab meinen Kumpel mal gefragt, ob er da mal Preise abgefragt hatte. Vermute aber nicht.

Hier eine Firma die sowas anbietet. Auch für verschiedene Metalle.

https://www.protiq.com/3d-druck/materialien/metall/

Wohl nur als Carbonfaser haltiges Filament:
https://www.triathlon-szene.de/forum...8&postcount=13

:Blumen: