Jan Frodeno hat auf seinem neuen Canyon die verlängerten Armpads verwendet ( Serie ) und nicht mehr auf Zustrom Made gesetzt.
Ich bezweifle sowieso dass diese Dinger auch nur ein halbes Watt bringen.

ich finde auch das sieht sehr cool aus. Wie fühlt sich die Stabilität am Handgriff an? Ich vermute es federt etwas, ist aber sehr stabil.

Jetzt hast du ja 3d Daten die du nachbearbeiten kannst. (Ellenbogenknochen z.B. )

Ich glaube da werden noch ein paar Exemplare gedruckt werden.

Wie mehrfach beschrieben ist der reine Aerogewinn gar nicht so stark im Fokus bei der Angelegenheit. Der Fahrbarkeits- und Stabilitätsgewinn soll übrigens durch die Lösungen, wo dann hinten die Armschale noch geschlossen ist nochmal deutlich gewinnen. Bin ich aber selbst auch noch nicht gefahren. Dafür muss das Ganze aber auch schon sehr präzise gebaut werden, weil dann die Abstände schon richtig gut passen müssen.

WvA hat gestern bei Tirreno Adriatico übrigens den Weltmeister (Ganna) und Europameister (Küng) im TT geschlagen. Mit komplettem Cervelo Standardlenkeraufbau. Er ist auch am Bianchi vorher im Gegensatz zu seinen Teamkollegen die Standardlösung statt Custom gefahren.

Die relativ komplexe Form ergibt sich daraus, dass ich es aus einem Laminat-Layer bauen möchte. Also am Ende eine Schablone auf die Fasern legen, ausschneiden, tränken, einlegen, Vakuum, fertig.

Ich wollte keine mehrteilige Extensions bauen.

Dabei gibt es eben drei Problemstellen:
a) Untere Armauflage (ehemalig Ellenbogen-Pads)
b) Griffstück
c) Montagefläche

Mit der komplexen Form erschlage ich zumindest a) und b).
Ob ich c) auch noch reinbringe, weiß ich noch nicht.

Aerodynamisch erwarte ich mir übrigens keinen Vorteil.
Aber vom Komfort könnte das durchaus ein Gewinn sein.
Und wenn man bequemer liegt, liegt man auch länger und entspannter aerodynamisch.

Außerdem ist es der Bastel-Trieb.

Edit: Zur Stabilität.
Die Version flext natürlich noch deutlich. 3mm mit Inlay und in 0.3mm speed gedruckt.
Es soll ja nur ein Test sein.
Er zeigt aber auch, wo z.B. im Übergang zwischen Extension und Griff die Stabilität flöten geht. Im Endeffekt ist das ein U, welches in ein n übergeht.
Ein U ist stabil.
Ein n ist stabil.
Ein flaches Zwischenstück ist nicht stabil.
Also flext es genau im Übergangsbereich.
Ich hatte gehofft, dass der Übergang sich mehr überlappt. Wenn man genau seitlich drauf schaut, sieht man deutlich den Kreuzungspunkt.

Daher würde ich die rechte Flanke des U am Handballen weiter führen und direkt übergehen lassen, damit kein "Flachstück" entsteht, welches keine Formstabilität gibt.

Edit2:
Im Bereich Custom-Schäuming kenn ich mich nicht aus.
Das wäre natürlich auch eine Option.
Ich kenne nur den Schüttelschaum. Zwei Flüssigkeiten, 140s warten, fertig.
Aber das Zeug ist nicht flexibel und bröselt unter Druck.
Wenn man das als flexiblen Schaum hätte, könnte man sich eine recht grobe Form ausdenken, die für viele Arme passt und die paar Millimeter Differenz dann ausschäumen. Wie beim Ski-Schuh z.B.

Ja, das ist das Ulnaköpfchen (handgelenksseitige Verdickung der Elle)


Wenn du jetzt eh schon eine Fusion360-Modell hast, ist es ja ziemlich einfach an der Stelle des Ulnaköpfchens eine kleine Aussparung zu ziehen und andererseits im Bereich des kleinen Fingers und des Ringfingers die Form etwas enger zu ziehen.

Dein Projekt gefällt mir wirklich gut (hatte sowas auch schon immer wieder mal im Hinterkopf, dann aber immer auch den damit verbundenen Zeitaufwand gescheut).

Und die Druckqualität ist (nebenbei bemerkt) für einen Probedruck auch exzellent.:Blumen:

[Off Topic]
An der Stelle ein Kommentar zum Prusa i3 MK2S.
Ich habe noch nie so einen perfekten Bausatz erlebt.
Die Bauteile waren in der richtigen Reihenfolge verpackt.
In jeder TeileTüte war ein Label mit einem 1:1 Abbild z.B. der Schrauben, um eine M3x18 von einer M3x20 unterscheiden zu können.
Die Anleitung war mehr ein Buch und zu jedem Schritt gab es einen QR-Code der zur Online-Anleitung führte. Dort konnte man Bilder größer zoomen und auch Kommentare von anderen Nutzern lesen, wie sie den Schritt bearbeitet hatten.
Selbst die Belohnungs-Gummibärchen waren abgezählt.
Man sollte sich halt ein Wochenende Zeit nehmen und es in Ruhe machen.

Und der Drucker ist einfach top.
Für einen von Hand aufgebauten Drucker.
Ich hab nur an zwei Stellen die Y-Höhe gelevelt und sonst musste ich keinerlei Einstellungen vornehmen. Da kommt "out of the box" ein sehr, sehr gutes Druckergebnis raus.
Die 800€ waren wirklich sehr gut angelegt.

Und die gesamte Prusa-Story find ich einfach geil.

PS: Danke HaFu für das Knochen-Learning :-)
[On Topic]

Wie sicher bist Du Dir eigentlich beim Griffstück? Meiner Erfahrung nach kann die Handhaltung insbesondere für die Möglichkeit Spannung aufzubauen einen erheblichen Einfluss haben. Hast Du Dir dazu was überlegt? Kannst Du ermitteln, wie der Winkel des Griffstücks ist, wenn Du die Extensions dann im gewünschten Winkel (welchen strebst Du eigentlich an? 15 Grad?) montiert hast.

Edit: üblicherweise strebt man ja einen Griffstückwinkel irgendwo im Bereich zwischen 35 und 50 Grad an (im montierten Zustand).

Du meinst vermutlich Z-Höhe.

(Oder benutzt Prusa in seinem Slicer andere Achsenbezeichnungen wie der Rest der 3-D-Druckwelt? Die Y-Achse ist normalerweise das Verschieben des Drucktisches nach vorne/hinten. Geometrisch betrachtet ist es aber natürlich nur eine Definitionssache)

Der Winkel ist in entspanntem Zustand ermittelt.
Also wenn ich ein Stück 20mm Rohr in der Hand halte.
Es sind glaub ich 56°

Ich fahre im jetzigen Zustand auch eine relativ steile Anrdnung.
(Profile Design T3+ incl. 15° Armpad Adapter)

Möglicherweise ist eine leichte Anspannung durch einen flacheren Winkel hilfreich für die Position.

In diesem Bastel-Ansatz geht es mir ja darum so etwas grundsätzlich zu machen.
Wenns dann mal geht, dann kann man auch einen zweiten Satz bauen, der etwas flacher ist.

@Hafu. Du hast natürlich recht. Es war die Z-Achse.

oder das Griffstück unten länger richtung Lenker hin auslaufen lassen.

bzw. in eine Rinne unter dem Handballen übergehen lassen. Äh? :o :)

Guten Morgen zusammen,

die letzte Zeit habe ich mir noch einmal einige Varianten ausgedacht.
Das letzte Teil ist tatsächlich im Kreuzungspunkt gebrochen.
Natürlich war das nur ein 3D Druck, aber so kann man sehen, wo die strukturell schwächste Stelle ist.
Ich habe nun ein Design gewählt, welches eine durchgehende Halbschale ist.
Am Handballen geht die Flanke höher und stabilisiert den Griff.
Auf der Handrückenseite geht die Flanke tiefer für mehr Komfort.
Dieser Druck ist zunächst einmal eine Probeform der eigentlichen Form und passt ziemlich gut. Fast schon überraschend gut.
Ich werde jetzt die Höhe der Flanken links und rechts ein wenig beschneiden.
Den Griff werde ich noch ein wenig mehr zum Zylinder ausformen.
Und noch Platz für das UlnaKöpfchen schaffen.

Von dem Schape werde ich noch je nach dem an welcher Stelle den Schaum vorsehen.

Frage an die Anderen:
Wieviel würdet Ihr vorhalten ?
10mm Schaum im unteren Drittel -> 5mm Platz vorsehen, da der 10er Schaum zusammengedrückt wird ?
3mm Schaum/Platz im mittleren Drittel -> wenig Kompression zu erwarten.
Im Griffbereich orientiere ich mich an der Montage der Lenkerenden-Schalter.
20mm Innendurchmesser.

Ich habe mal ein früheres Lenker-Laminat-Projekt rausgeholt um die erforderlichen Materialstärken zu schätzen.

Da habe ich 3,2mm an einer "seitlich frei schwebenden Armauflage"
Und 2,3mm an einem Profil für die Extensions.
Und das Ding flext praktisch gar nicht.

So ähnlich würde ich das vermutlich wieder ansetzen.

[OT]
Bei dem Druck ist meine erste Spule PLA ausgegangen.
Der Drucker hat den Spulenwechsel problemlos durchgeführt und genau an der richtigen Stelle weiter gedruckt.
Trotzdem gab es Layer-Delaminationen. Ich war echt erstaunt :-(
Die Ursache war jedoch schnell gefunden. Es war natürlich wieder ein Anwenderfehler.
Die zweite Spule war PETG (Schwarz mit Glitzer.... war halt gratis) und hatte natürlich ganz andere Bett/Düsen-Temperaturen.

Bei dem Griff auf dem zweiten Bild sieht man, wie die Kante etwas ausfranst.
Da hat der Drucker im Überhang von 56° drucken müssen.
Die Bauteile sind ja stehend gedruckt worden.
Ich finde das schon einen ziemlich guter Wert für einen Überhang ohne Support.
[OT]

https://pushing-limits.de/sport/radf...s-fuer-kienle/

Bei den meisten Speedbar sieht man gleichmäßige Polsterung und das in der Regel in rel. dünn.

Was sich bei Deinem Modell in der Praxis zeigen wird ist, wie komfortabel Du die extreme Führung der Arme findest. Da dürfte quasi keine Luft sein den Arm auch mal anders zu positionieren wenn Du mal leicht anders sitzen willst. Andererseits.... wenn Du es schon auf maximale Führung baust, würde ich mal überlegen den Ellenbogen von hinten mit zu stützen, also die Armschale hinten in Form des Ellenbogens mit zu schließen.

Die Speedbars in dem Link sind alle Custom, allerdings hat keiner von denen so eine extreme Führung wie Deiner.

Revolverwheels nimmt an der Armschale 10mm Neopren und für den Rest 4mm Neopren.

Padding
Armrests – Full or Base only, 10mm Neoprene, Black

Body perimeter – 4mm Neoprene, Black

https://www.revolverwheels.co.uk/sho...ergomonosplit/

Hast Du Dir schon Gedanken dazu gemacht, ob Du irgendwo nen Kanal für ne Luftführung einbaust? Wenn Du den Unterarm so stark verkleidest... nicht, dass Du da nachher in einem Schweißbad schwimmst.

Mich haben die gleichen Fragen heute morgen beschäftigt.

Ich hatte das Modell zunächst einmal mit hohen Flanken gebaut. Kürzen kann man ja immer noch. Bzw. Anzeichnen, was sinnvoll wäre.

Ich hatte mir auch überlegt, ob ich wirklich einen Abschluß am Ellbogen haben möchte, oder nicht. Ich glaube, zunächst lass ich den mal weg und schaue eher, dass ich während der Fahrt etwas Spielraum habe um vor oder zurück zu rutschen.
Das hatte ich ausprobiert, und man muss überraschenderweise gar nicht so viel von den Flanken wegnehmen um da bequem verschiedene Längs-Positionen anzunehmen.

Die Frage nach der Belüftung ist in der Tat eine Wichtige Sache.
Die hatte ich in der Form noch nicht auf dem Schirm.
Auch wenn Hawaii für mich kein Thema ist, wird ein 180km bei 30°C nicht ohne sein.
Der Schaum wird vermutlich für wenig Belüftung sorgen, da müssten dann schon passende Kanäle vorgesehen werden.

Die Flanke links ist relativ flach, sodass man vielleicht dort schräge Kanäle im Schaum vorsehen kann, welche dann Luft von vorne "ansaugen".

Auch hatte ich mir überlegt, ob ich eine Rille für das Di2-Kabel im Laminat vorsehe.
Das könnte man noch relativ unkompliziert vorsehen. Wobei ich mir auch vorstellen kann, das bei 3-10mm Schaum man das einfach drunter legen kann, ohne, dass es drückt.

Edit: Danke noch für den Link von Sebis Speedbars. Den kannte ich noch nicht.
Das schaut schon auch interessant aus. Auch wenn die gerupfte Neo-Auflage nicht gerade schön ist ;-)

Kannst Du für die Belüftung nicht anstelle einer durchgehenden Polsterung Streifen verbauen?

In Längsrichtung verlaufend böten diese mehrere, parallele Belüftungsrillen.
Wenn man diese Rillen an Front und Heck mit minimal großen, einzuplanenden Löchern versieht, wäre bei kaum messbarer Änderung des cw-Wertes (vielleicht wird er sogar besser, Dimples? ;) ) eine erheblich bessere Umströmung des Unterarms gegeben.

ich weiß noch nicht genau, wie du später die Extension fabrizierst. Man kann ja entweder das gedruckte Teil als Kern nehmen und darauf einige Matten Carbon drauflaminieren und erhält dann eine Verbundstruktur aus dem gedruckten Kern und dem darauf laminierten Carbon. Ich würde stark vermuten, dass dies vom Zeit-Aufwand her das einfachste wäre und auch zu einem gut belastungsstabilen Ergebnis führen wird.

Alternative ist, dass du anhand deines endgültigen Modells zwei Halbschalen druckst und zwischen diese die harzgetränkten Carbonmatten legst und die beiden gedruckten Schalen verpresst. Das ergibt dann Extensions rein aus Carbon, die sicher bei gleicher Stabilität etwas leichter sind und man kann das resultierende Teil auch noch im Backofen bei hoher Temperatur tempern, was bei einem Verbundmodell nur maximal bis zur Glastemperatur des enthaltenen Kunststoffes möglich ist.

Wenn du das erstbeschriebene Verfahren anstrebst, würde ich den gedruckten Anteil aber auf jeden Fall liegend mit Support drucken. 3-D-Drucke sind zwischen den Layern (z-Achse) immer wesentlich bruchgefährdeter als in x- ud Y-Richtung. Gedruckte Schrauben und Bolzen werden auch möglichst liegend gedruckt. Und mit einem stabileren Kern benötigst du dann weniger Carbonmatten für eine ausreichende Stabilität.
Und in dem Fall würde ich auch mit PETG oder ABS drucken, die beide temperaturstabiler und elastischer (=weniger bruchgefährdet) sind als PLA.

Ja, im Moment denke ich daran, die Polsterung in Längs-Streifen umzusetzen um so Kanäle zu schaffen.

Das Form-Modell ist tatsächlich stehend in Z gedruckt worden.
Da ich liegend keine ebene Auflage-Fläche hatte.

Die Form für das Laminat wird dann ein Vollkörper.
Quasi ein Positiv des Armes (+ Abstand für Polster + Kanten der Zielform)
Somit ist der Arm mit Infill gefüllt und stabiler.
Außerdem kann ich die Segmente liegend drucken, was, wie Du schon richtig erkannt hast, stabiler und sinnvoller ist.
Außerdem kann ich so die Übergänge der Segmente mit Stopfen/Löchern versehen, damit die Verklebung der einzelnen Segmente passgenauer ist und die Klebefläche größer.

Da solche Vollkörper-Segmente dann doch deutlich länger drucken, hatte ich das bisher noch nicht gemacht.

Die Idee das Voll-Laminat mit einer Positiv und eine Negativ-Form zu pressen habe ich nicht verfolgt. Ich habe eine Vakuumpumpe und das ganze Schlauch, Tacky-Tape, Folien Geraffel. Da kann ich mir die zweite Form sparen.
(Immerhin 6 Segment-Teile)

Wobei ich dieses Verfahren mit Alu-Formen bereits umgesetzt hatte. Das geht prima.

Hallo zusammen,

der Drucker war am Wochenende fleissig.
Die 4 Segemente haben zusammen 25h gedruckt.
Ich habe jetzt im unteren Bereich 10mm Offset gewählt.
Im mittleren Bereich 5mm. Und im oberen Bereich 3mm.

Die Schale wurde seitlich im 90° Winkel abgeknickt, um eine Auflagefläche für das Tacky-Tape der Vakuumfolie zu haben. Außerdem wird so die Kontur schön abgegrenzt und mit einem 2mm Radius verrundet. Das erleichtert es später den Rohling zu zu schneiden.

Heute habe ich eine Rolle 200g/m² Kohlefaser Köper bestellt.
Den Rest hab ich noch da. Mal schauen, wann ich die erste Form ablaminieren kann.

Ich bin ja gespannt, wie das kommt.

Falls es klappt, kann man die Segmente in Fusion360 einfach spiegeln.
Und dann muss der Drucker halt nochmal durchschaffen.

Hast Du ne Idee was Deine Versuche Dich gekostet haben wenn es am Ende nicht funktionieren sollte? Und was machst Du, wenn es funktioniert? Kleinserie? Die aufgerufenen Preise wurden hier ja umfassend diskutiert.

Meine Intension war keine Kleinserie anzubieten. Dieser Thread hat ja gezeigt, dass es genügend Angebote gibt. Alleine die Haftungsübernahme würde mich abschrecken.

Dass es sich nicht rechnet, wenn man die Arbeitszeit einbezieht, sollte klar sein.
Für mich ist es ein Bastelprojekt.
Und die Idee, es hier zu teilen, um mit mit anderen Bastlern oder solchen, die es werden wollen, auszutauschen.

Ich hatte bereits ein Carbon-Projekt in den Markt gebraucht. Der persönliche Aufwand lohnt sich einfach nicht. Darum mache ich es aus der Laune heraus und will dafür nichts verdienen. Das entspannt ungemein. Natürlich will ich jetzt auch nicht 10kg PLA und 10m² Kohle verbraten, wenn es am Ende im Müll landet.

Materialkosten (bislang bzw. geschätzt)
30€ Alginat
10€ Gips
10€ Alginat-Gefäß
20-30€ PLA/PETG
2m² Kohlefaser 50€
1kg Harz/Härter 30€
Vakuum-Verbrauchsmaterial 30€

Also irgendwas um 200€ rum.
Das ist es mir wert, ein schönes Bastelprojekt durchzuführen und daran zu lernen.
Auch die positive Rückmeldung aus diesem Thread ist für mich eine Art Entlohnung.

Wenn man noch den ein oder anderen Fehlversuch mit einplant oder irgendein Verbrauchsmaterial nur in größeren Mengen verfügbar ist (z.B. Vakuumfolie, Lochfolie, Tack-Tape, Trennmittel).... wird es natürlich mehr.

In Summe immer noch deutlich unter denn 800-2000€ der Profis.
Aber wer mit Null-Werkstatt-Ausrüstung anfängt muss da natürlich anders rechnen.

War das der Ritzelfreund? Den habe ich durchschnittlich 2x pro Woche im Einsatz. Neben dem Haustürschlüssel, Kochutensilien und der Zahnbürste vermutlich mein meistgebrauchtes Werkzeug.
:Blumen:

das sieht mega geil aus. Echt abgefahren. Sauber!

Arne, in der Tat es geht um den Ritzelfreund.
Ich freue mich wahnsinnig über Deinen Kommentar, und dass es für Dich ein total hilfreiches kleines Tool ist. In der Zwischenzeit baue ich keine mehr. Wie oben bereits angesprochen lohnt sich der Aufwand für mich nicht wirklich. Es war ebenfalls ein sehr lehrreiches Projekt und ich bin stolz darauf, es bis zum Markt gebracht zu haben. Außerdem freut es mich wahnsinnig, wenn ich den Leuten damit das Leben leichter machen konnte.

...was hat der Ritzel-Freund gemacht? Hast du dazu evtl. die STL und würdest diese bei netter Anfrage weitergeben?
Die Armschalen sehen mega aus! Da freue ich mich auf das Bild am Rad montiert!!!
:Blumen:
Und ja, manchmal befriedigt so ein "ich zeige, dass es geht" Projekt ungemein!
:Cheese:
Viel Spaß weiter
Thomas

Einfach Ritzelfreund bei Google eingeben. :Huhu: https://www.google.de/search?q=ritze...=1920&bih=1087

So, heute war Laminations-Day:

Die Form habe ich zunächst mit ordentlich Trennwachs eingelassen.
Mein Layup schaut so aus:
a) Abreißgewebe. Um erstens das Laminat super gut raus zu lösen und zweitens um auf der Innenseite eine schöne grobe Oberfläche zu bekommen. Gleichmäßig und Haftend für Schaumstoff-Klebungen

b) 14x 200g Kohle Köper

c) Lochfolie um das Überschüssige Harz mit

d) Küchenrolle aufnehmen zu können.

Der Vakuumsack ist ein Folienschlauch, der auf beiden Seiten mit Tacky-Tape verschlossen wurde. Unter der Form liegt noch ein haltes Handtuch um das Vakuum schön überall zu verteilen und ggf. Kanten abzumildern, die den Vakuumsack beschädigen könnten.

Ich hab 150g Harz angerührt. (Es hat ziemlich genau gereicht, 20g mehr wäre kein Fehler gewesen)

Die einzelnen Lagen habe ich einzeln auf die Form auflaminiert und mit dem Pinsel eingeharzt. Die Option, erst einmal alles zusammen zu kleistern und dann auf die Form zu legen, hatte ich mir überlegt, aber dann doch nicht gemacht. die Kurve am Handgelenk ist tricky. Und ich weiß nicht, wie sich 14 Lagen gegeneinander verschieben lassen. Vielleicht probier ich es beim zweiten Mal. Es wäre viel sauberer mit der Rolle einzuharzen.

Die Lagen Köper haben sich einigermaßen gut um die Form legen lassen.
Nur die Rückstellung der Gewebe im Bereich Handgelenk/Griff hat die Lagen abheben lassen. Die Lochfolie ist nicht beliebig flexibel. Ich hoffe, sie hat nicht sehr Falten geworfen. Aber da ich die Außenseite eh mehrfach abschleifen wollte, sollte es nicht zu schlimm sein.

Jetzt steckt das gerade im Vakuum und härtet bis morgen aus.
Ich bin ja mal gespannt, wie es kommt.

14 Lagen 200g Vakuumgepresst sollen nach dem R&G Laminatrechner knappe 4mm Material-Stärke werden. Das Gewicht könnte im Bereich 150g liegen.
(Je nach dem, wie viel danach noch zugeschnitten wird)

Geil, dass es hier weitergeht!
:Blumen:

Warum nimmst du ein Handtuch statt Fließhilfe und warum kein Vakuuminfusion?

*edit* Anscheinend machst du Vakuuminfusion, aber ich habe deine MacGyver Lösung mit der Küchenrolle nicht gleich verstanden. Ich verstehe trotzdem nicht, warum du die Lagen davor einharzt. Lagen drapieren und im Zweifelsfall mit Sprühkleber in Position halten.

Das alte Handtuch liegt ja unter der Form und wird (hoffentlich) kein Harz sehen.
Das ist aus der "Lumpen-Kiste" der Werkstatt.

Das Verfahren ist Vakuumpressen, keine Infusion.
Daher werden die Lagen vor dem vakuumieren mit Harz getränkt.
Von Sprühkleber oder Haarlack hab ich auch schon gehört, es aber noch nicht verwendet.
Vielleicht mach ich das mal.

Mit Vakuuminfusion habe ich bislang keinerlei Erfahrung.
a) weiß ich nicht, ob die Pumpe das ausreichend zieht
b) hab ich das Material dazu auch nicht da. Fließhilfe, Spiralbänder, Harztopf, Klemmen, etc.
Ich hab es schlichtweg einfach noch nicht versucht.
Auch wenn ich die Tutorials z.B. von R&G natürlich kenne.

Das Layup ist auch nicht wirklich klassisch.
Ganz klassisch (Infusion) wäre eine Hochglanzform mit Trennmittel.
Darauf direkt die Fasern, dann Abreissgewebe, dann Lochfolie, dann Saugvlies.
Das wäre aber bei einer Negativ-Form. Ich hab ja im weitesten Sinne ein Positiv-Form.

Das Saugvlies find ich eigentlich recht teuer, dafür dass es einfach nur Harz aufnehmen soll. Soviel zur Küchenrolle. (Zugegeben, ich war grad im Keller um nochmal zu schauen. Es hätte ruhig 2-3 Lagen mehr Küchenrolle sein dürfen. Aber mei.)

Aber ich will natürlich nicht behaupten, dass mein Weg der einzig Richtige ist.
Es kann auch gut sein, dass ich das Ergebnis am Ende in die Tonne treten muss, und mich hier im Forum bis auf die Knochen blamiere. (Aber damit kann ich leben)

Ehrlicherweise habe ich keine Ahnung, was das ganze Verbrauchsmaterial kostet. Ich habe während eines Praktikums in der CFK Fertigung gearbeitet. Da hatten wir genau den Aufbau den du beschreibst. Unsere Formen waren auch immer aus Sika Blöcken.

Das wird schon werden. Ich bin gespannt, ob dein 3D Druck das entformen überlebt.

Im Vergleich zur Kohle gehts eigentlich.
Aber es läppert sich halt. So eine Vakuum-Tüte kann man ggf. mehrmals verwenden.
Saugvlies, Tacky-Tape, etc. ist leider ein Einmal-Produkt.

Bei der Infusion ist auch der Harzverbrauch spürbar höher. Da bleibt viel im "drumherum" hängen, dafür ist das Laminat harzärmer. Man könnte sich fast überlegen, ob man nicht direkt auf Prepreg umschwenkt. Aber dafür braucht man halt eine Temperkammer, die nicht nur aus Glühbirnen besteht. (Dafür hab ich schlichtweg keinen Platz)

Auch ich bin sehr gespannt, wie die 3D Form das mit macht.
Ziemlich sicher werde ich den Griffteil zersägen müssen, da es eine Hinterschneidung gibt. Aber mei, dann druckt man den Teil halt neu.
Falls es funktioniert wäre es ja nicht schlimm, wenn man die Form verliert.
Und der Drucker druckt ja auch fleissig über Nacht alleine. Da sind die Filament-Kosten auch überschaubar.

Sieht erstmal gut aus. Das Laminat wird keinen Schönheitspreis gewinnen, das ist klar. Aber durch das Handlaminieren bist Du sicher, dass Du erstmal keine trockenen Stellen hast. Das kann Dir bei Vakuuminfusion nämlich passieren. Ausserdem ist Kohlefaser nicht so einfach zu infusionieren wie Glas. Und die Form ist auch relativ komplex, da musst Du Dir schon genau überlegen, wo Du die Feedpoints und das Vakuum positionierst. Von daher: erstmal alles richtig gemacht.
War das Epoxy? Dann würde ich nach dem Gelieren ruhig noch 24-48 Stunden liegen lassen, da Du vermutlich keinen programmierbaren Ofen hast. Dann einfach ab in den Backofen bei 40 Grad 2h braten und dann jede halbe Stunde 5 Grad hoch stellen. So schiebst Du den Erweichungspunkt vor der Ofentemperatur her.
Dann wird das schon.

Obwohl ich natürlich schon extrem neugierig bin, hatte ich auch daran gedacht, erst am Montag zu entformen. Es wäre schade, wenn bei der mechanische Entform-Arbeit die Zielkontur irgendwie doch noch etwas nachgibt.

Mit Tempern nach dem Aushärte-Prozess hab ich bislang nur wenig Erfahrung.
Dein Tipp klingt aber ziemlich gut. Welche Zieltemperatur sollte dann erreicht werden ?


Vermutlich mach ich das jedoch erst dann, wenn die zweite Extension laminiert ist.
Damit sich der Ofen-Prozess lohnt.

Was steht denn im Datenblatt zum Thema Aushärten? War es Epoxy, Vinylester oder Polyester?

Ah. entschuldige. Epoxydharz L + Härter L.
Da steht Tempern mit 15h bei 60°C.

Ok, das ist vermutlich etwas arg lang und Mutti maunzt auch rum, wenn der Backofen so lange blockiert ist, aber Du kannst grob je zehn Grad mit Verdoppelung der Reaktionsgeschwindigkeit rechnen. Also 7.5h bei 70 und 3-4h bei 80, um den gleichen Umsatz zu erreichen.
Aber eben, wenn möglich langsam hochfahren. Und am besten ist, wenn Du das Ding noch in der Form temperst, denn dann ist es weniger kritisch, falls es weich wird.
Wenn möglich ein Thermometer mit in den Backofen legen (Grillthermometer), weil gerade alte Öfen oft überschwingen und auch nicht sehr genau sind.

Ok, hab das Datenblatt doch mal angeschaut. Das System scheint gar nicht über 60 Grad Erweichungstemperatur zu kommen, wenn ich es richtig verstehe. Dann bringt nachtempern nicht mehr viel. Ein paar Stunden schön warm schaden sicher nichts, aber ich würde es bei 50-60 Grad belassen- es sei denn, Du kannst in der Form tempern.
Wäre schade, wenn Dir das in die Knie geht nach dem Aufwand, den Du betrieben hast.

Das Wetter war einfach zu schön. Da war ich lieber draußen beim Radeln.
Nicht dass Ihr denkt, ich hätte mich des Ergebnisses geschämt und melde mich nimmer. :-)

Aber heute habe ich mal kurz den Rohling entformt, zugeschnitten und grob zugeschliffen. Das letzte Segment der 3D gedruckten Form am Griff hat den Prozess nicht überlebt. Aber das hatte ich schon vermutet. Nicht schlimm.
Ich würde je nach Komplexität der Form nicht von mehrfach verwendbaren 3D Formen ausgehen. Fürs Vakuumpressen kann ich das aber durchaus empfehlen.

Die Unterseite ist nicht so geworden, wie ich das erhofft hatte. Leider hat die Lochfolie weniger Flexibilität als das Kohle-Gewebe und daher hier und da ein paar Falten geworfen. Die kann man noch etwas raus schleifen.
Es gibt auch einige Stellen, wo Luftblasen geblieben sind. Auch die kann man kosmetisch behandeln.
Am Ende ist es kein perfektes Laminat mit super Sicht-Seite.
Dafür hat die 3D Form unbearbeitet einfach nicht die Oberflächenqualität.
Da müsste man viel Spachteln/Schleifen.

Die Form ansich passt ziemlich gut. Gerade der Handgelenk-Griff-Bereich ist doch richtig gut gelungen. Den Auflagebereich am Ellbogen ist jedoch etwas breit geraten. Die generischen 10mm Offset für den Schaum hätte man da vielleicht noch überdenken können. Ebenso die Höhe der Schale. Aber kürzen kann man ja immer noch.

Das Gewicht liegt bei 164g.

Ich hab die Ellbogen-Seite mal mit der Schraubzwinge auf einen Klotz gespannt und geschaut, was da flext. Ja, es flext ein wenig, wenn ich mich von oben drauf lehne.
Wenn man in Position geht und mit der umfassenden Hand den Griff zu sich ran zieht, dann flext es auch minimal. Das ist aber auch nicht überraschend, da die Form im Übergang ja ein "L" Profil hat. Da können eingeleitete Kräfte seitlich abgelenkt werden. Zum Festhalten, Lenken und Schalten ist das meiner Meinung nach absolut ausreichend. Wenn jemand jedoch an der Extension zieht um Körperspannung aufzubauen, würde ich da nochmal ein Fragezeichen setzen.

Hm. Wie gehts weiter.
Ich lass mal das Ergebnis ein wenig sacken und überlege, ob ich bei der anderen Seite nicht doch noch ein anderes Verfahren anwende. (z.B. als negativ-Form, dann wäre immerhin die Unterseite hochwertiger. Oder auch, wie ich die Kohle-Lagen tränke und drapiere.... wie ich das überschüssige Harz aufnehme. usw. )

Vermutlich werde ich dann die zweite Seite laminieren und erst dann einen Quer-Träger bauen, um die Extensions zu montieren.

Da schwebt mir vor einfach ein Profile-Design-Riser-Set oben eben zu fräsen und darauf eine Carbon-Platte zu schrauben.

Wie hoch sind Deine Armschalen denn an den Seitenteilen? Braucht ein bisschen Gewöhnung wenn man von so Spielzeugschalen kommt, lohnt sich aber ggfls.. Man muss sich halt eher von oben reinlegen als da wie in einen offenen Schuh rein und raus zu schlüpfen. Bietet aber im Fahrbetrieb und Position viel Halt.

Die Carbonplatte hat Wattshop früher auch so gebaut, macht das jetzt aber mit aus Alu gefrästen Mounting Plates. Keine Ahnung warum genau, könnte daran liegen, dass sie die Carbonplatte sehr exakt bohren mussten in allen Dimensionen - Richtung, Montage Lenker, Montage Extensions, Abstand seitlich und vorne/hinten... - und die Mountingplates da mehr Verstellung bieten.

heute

https://www.shopforwatts.co.uk/produ...n-mount-plates

früher

https://www.google.de/url?sa=i&url=h...AAAAAdAAAAABAO

Könntest Du nicht zum Versteifen einfach von unten noch so ein bis zwei Lagen mittig drauflaminieren? Musst Du ja nicht bis oben ziehen.

Das Griffstück sieht in der Tat ziemlich zart aus.