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Wir haben hier am Ort Spezies für Speedmodelle, unter anderem Max v. P., den amtierenden Weltmeister. Der laminiert selbst und so ein halber Rumpf sieht schon fast wie eine Armschale aus :-) Falls du so Typen im Zugriff hast wäre das bestimmt ein guter Ideensprudel. Immerhin wiegen die Konstrukte fast nichts und halten enorme Kräfte aus. Gutes Gelingen weiterhin! Thomas |
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Du meinst so SIlikonabformsets? Da könnte sich Thomas ja einen Kasten um seine vorhandenen Extensions basteln, mit flüssigem Silikon auffüllen, Arme rein und ...
Muss irgendwie noch einfacher / sauberer gehen Der 3D Scan von den Armen in der jetzigen Position wäre sicher am saubersten, aber bei so großen Scans sicher auch nicht ganz günstig. https://www.3d-scan-hamburg.de/ Da kann man eine Projektskizze einreichen, bekommt dann einen Kostenvoranschlag. Leider ist unser OpenLab noch geschlossen, und der große 3D Scanner ist noch nicht bei den Maschinen gelisted. http://openlab-hamburg.de/maschinen/ Werde das hier mal weiter verfolgen, sehr spannendes Thema! :Blumen: Thomas |
Könnte man nicht ein "Innenleben" drucken, was etwas weniger Volumen hat als das geplante Original und dann das ganze von außen laminieren zur Versteifung und Stabilisierung?
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Ich habe am Wochenende auf so einem Ding probegelegen. Angesichts der Erfahrung, dass man eh unterwegs regelmäßig im kleinen Bereich Verschiebungen in der Position macht und braucht, muss man sich überlegen, wie genau die Form sein muss?! Abgesehen davon, dass die allerwenigsten ihre 100% finale Position kennen. Eine gewisse Dämm- und Polsterschicht sollte man aus Praktikabilitätsgründen vermutlich eh einplanen. |
Für die Baby-Füßchen gibts die Trittschaumboxen.
(Übrigens abartig, dass der Orthopäden-Trittschaum 2€ kostet und das Set für Baby-Füßchen 25€) Damit hatte ich auch schon gearbeitet. Geht auch. Wäre später eine Option. Silikon ist sehr teuer. Da ist Alginat für Körperabdrücke schon besser. Nicht superbillig, aber verspricht einfach in der Handhabung zu sein. Aus Silikon könnte man direkt Laminierformen erstellen. Alginat schrumpft nach kurzer Zeit. Da kann man nur einen einzigen Abguß z.B. in Gips machen. Es ist wirklich schade, dass das Diskussionsforum von R&G nicht mehr existiert. Aber bei RC-Network oder so habe ich auch schon einige Namen von damals gesehen. Mich wundert es, dass noch niemand gesagt hat "Oh Gott, Extensions nur aus dem 3D-Drucker, die halten nie" ;-) Ich bin gespannt. Einen Prototypen um die Form zu checken, wollte ich eh drucken. Vielleicht hält der auch schon geug aus. 3D Scanner wären das einfachste und sauberste. So machen es ja auch die Profis. Aber wenn man nicht an der Uni oder Openlab auf sowas Zugriff hat, ists einfach zu teuer. Das kann sich natürlich in der nächsten Zeit ändern. Mein Plan wäre es halt für jeden mit möglichst einfachen und sicheren Mitteln nachbaubar zu haben. Edit: Ich hatte auch schon dran gedacht, das Innenleben 3D zu drucken und dann einfach so einen CFK-Strumpf drüber zu ziehen. Die sind halt echt teuer. Und man mus auch die dann ins Vakuum bringen. Ein Schrumpfschlauch geht auch. Aber Hohlkehlen kann er nicht. Edit: Die Idee wäre eine Extension für den Unterarm zu erzeugen. Der Unterarm+Hand ist ja immer gleich. Egal, wie die Position ist. Im Idealfall kommt die Flexibilität in Winkel, Abstand, etc. durch die Position. Da könnte man sich in der Konstruktion die Freiheit nehmen, wo die Befestigungs-Löcher hin kommen. |
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Mein erster Eindruck ist aber, es könnte sich schon was finden lassen. Toll wäre auch so etwas, das den Abdruck in 3d Daten übersetzt und dann die Punktewolke in Flächen. ![]() |
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Nur, wenn die Schalen hinter den Ellenbogen geschlossen sind, dann ist der Abstand zu den Handgriffen wichtig. |
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Ich würde da erstmal Fahrzeugbauteilekonstrukteure fragen und drüber schauen lassen, wenn doch Corona endlich wech ist... :Huhu: |
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Die mechanische Festigkeit beeinflusst man bei dieser Methode mit der Anzahl der Gewebeschichten. Man erreicht beim Handlaminieren kein so optimiertes Faser-/ Harzverhältnis wie beim Arbeiten mit Vacuum oder gar Verpressen in speziellen Formen mit hohem Druck (grundsätzlich strebt man immer möglichst wenig Harzanteil im fertigen Carbonprodukt an), aber bei einem kleineren Bauteil wie Extensions, mit relativ geringer Oberfläche, das auch mal 50g mehr wiegen darf, sehe ich da eigentlich kein Problem. |
Ich hab einmal ein wenig die Carbon-Shops gestöbert.
Ein Kohle-Schlauch in 60mm kostet 9-10€/m Der kann maximal auf 120mm Breite Flach und minimal auf 20mm Durchmesser gestaucht gedrückt werden. 120mm Flach könnte für die Armpads reichen. In der Regel sind 5m die kleinste Abnahmemenge. Die 5m sind aber nur bei 45° Faserwinkel, je nach Stauch/Zug ergeben sich andere Längen. Es könnte sich ausgehen, dass man damit 2 Extensions a 40cm mit 4 Lagen laminiert. Die Faserschläuche haben 400g/m². Damit bekommt man bei Vakuumpressen 2 bis 2.2mm Laminat-Dicke. Damit sollte man schon hinkommen. Wenn man das auf ein 3D gedrucktes Innenleben aufzieht wäre das denkbar. Das 3D gedruckte Innenleben druckt man vermutlich in zwei Teilen. Dann ist auch hier die Möglichkeit für ein inneres Rohr für die Kabel/Züge gegeben. Verstärkungsliner als UD oder im Bereich der Verschraubung könnte vorab aufgebracht werden. Tricky ist noch der Abschluß auf der Armschalenseite. Vielleicht muss man das Umschlagen und ins Innenleben eine Art "Stopfen" drucken. Und die zweite Herausforderung ist die Vakuumpressung faltenfrei zu bekommen. Durch das Ziehen des Schlauches wäre das schon einigermaßen glatt. Aber die Hohlkehle der Armauflage geht damit natürlich nicht. Ein Vakuumsack drüber zu ziehen ist nicht das Problem. Aber den faltenfrei abzusaugen. Eine Falte wird es auf jeden Fall geben. Die kann man aber mittig auf der Oberseite platzieren, da hier eh ein Schaumstoff drauf kommt. Wenn ich den Alginat Abdruck gemacht habe, und mal ein erstes Modell gedruckt habe, könnte man die Plastik-Monofil-Schläuche probieren. Die sind nicht so teuer, wie Carbon. Zum üben. |
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Scannen und umwandeln oder gleich in 3d gezeichnet? |
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Dann bin ich sehr gespannt. Solltest du aus irgend einem Grund die 3d Daten rausrücken wollen, dann würde ich mich freuen. Ich könnte es mir anschauen und überlegen wie ich die Werkzeuge fräse. Oder sogar fräsen, aber wenn dir das zu heikel ist kann ich verstehen. |
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Ich weiß nicht, ob bei einem Freundschaftsdienst die Produkthaftung zur Anwendung kommt.
Ich wäre als Entwicklungsingenieur sehr vorsichtig, gerade bei sicherheitsrelevanten Bauteilen. Wenn der Lenker bricht und man sich ernsthaft verletzt, dann ist das kein Spaß mehr. Bevor ich mit dem ganzen Laminieren anfange, würde ich lieber zwei Halbschalen aus Alu fräsen und dann mit Strukturkleber kleben. Das wird gewichtstechnisch nicht so ein riesen Unterschied sein. |
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Bin sehr auf das Ergebnis gespannt. Was ist Strukturkleber? |
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Z.Bsp soetwas: https://www.shop-sks.com/3m-karosser...gaAjD_EALw_wcB |
Ich bin gespannt was hier heraus kommt.
Erinnert mich ein wenig am eine Modellbauzeit, als ich mir ein paar Rennbootrümpfe selbst zusammengeklöppelt (GFK) habe. Alles noch analog über selbstgeschnitzte Styodurpositivform oder mit Gipsnegativform. Ich glaube ich muss doch noch das Projekt Werkzeugbox angehen. |
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Hallo zusammen,
heute habe ich einen Abguss meines Unterarms gemacht. 1kg Alginat auf 3,4l Wasser. Eine Form ca. 50cm lang. 15cm breit. 15cm hoch. Das ging überraschend gut. Danach Modelliergips flüssig angerührt, 3kg Gips auf 2l Wasser. Auf der Oberseite noch drei Lagen grobes GFK-Wirrfaser. Das trocknet jetzt über Nacht. Dann möchte ich von dem Positiv mit einer Konturen-Lehre verschiedene Querschnitte abnehmen. Ich bin soweit zufrieden. Aber wenn jemand die Möglichkeit hat, günstig einen 3D-Scan zu machen, kommt man vermutlich einfacher ans Ziel. Alleine die Materialkosten meines Abgusses sind 20-30€. Aber wenn jemand eher der Modellbau/Bastel-Typ ist, gehts. |
https://www.google.ch/amp/s/praxisti...9%3flayout=amp
Hab zwar noch son Ding rumstehen, aber da daddeln nur die Kronprinzen drauf. Eventuell kennste ja jemanden, der diese X-Box-Variante hat. War angeblich nicht so erfolgreich. Die Restbestände wurden dann wohl von Universitäten aufgekauft, die billig für irgendwelche Projekte einen 3D-Scanner brauchten. Jedenfalls war das die Story des Kumpels, der uns das Ding ins Haus geschleppt hat. |
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Wenn Du sowieso laminierst, würde ich einfach etwas vom Harz abzweigen. Statt Kleben etwas Harz und einen Streifen Laminat zu setzen, hilft auch oft. Gerade bei Kohlefaser musst du nicht unbedingt die oft pervers hohen Bruchdehnungen der Automobilkleber haben, das brauchen die nur, damit die Klebenaht nicht aufgeht bei Verformung des Blechs im Crashfall. CF hat eine so geringe Bruchdehnung, da reichen 3-5% beim Kleber locker. |
Guten Morgen,
die Geschichte mit der Kinect-Kamera schaut auch gut aus. Das schadet bestimmt nie, wenn man sowas im Haus hat, (wenn man einen 3D Drucker hat). Heute morgen habe ich den Abguss entformt. Und ich bin wirklich sehr zufrieden. Der Abguss ist wirklich sehr sehr gut geworden. Hautfalten, Adern, alles sehr detailliert. Der Abguss durch den 3cm dicken "Sockel" mit GFK Matten ist recht stabil. Ich werde jetzt mal alle 1-3cm mit der Konturenlehre einen Querschnitt abnehmen und mal schauen, was ich mir daraus in Fusion360 schnitzen kann. |
Cool.
Hab auch gerade überlegt mit einer Konturlehre die Unterarme abzugreifen und diese Kurven dann in Rhino zu übertragen. Sehr inspirierend was du machst. |
Nicht ganz trivial.
Die Konturenlehre von zwei Seiten ansetzen. Breite und Höhe messen. Die zwei Konturenlehren-Hälften auf einen Streifen Papier so ausrichten, dass Breite + Höhe + Überlappung passen. Mit dem Stift abzeichnen. Die Mittel-Linie vom Abguß übertragen. Ausschneiden. Mit dem Scanner einscannen. Die Datei als Image in Fusion360 kopieren und maßstabsgetreu skalieren. Die Kontur als Bogen abzeichnen und dabei die Mittel-Linie und Grundlinie berücksichtigen. Die Konturen über die Funktion "Flächen-Expansion" miteinander verbinden. Verdichen, damit ein Körper draus entsteht. Die Aufstandsfläche für den 3D Drucker noch begradigen.... .... Druckt gerade. Also zumindest die erste Hälfte als Desaster-Check. |
Das wird cool.
Ich hätte die Kontouren direkt auf ein digitales Zeichenbrett übertragen. Ein kleines haben wie hier noch rumliegen. |
zum §d Druck habe ich heute noch Infos zu Endlosfaserdruckern von MarForge zugesandt bekommen.
https://www.mark3d.com/de/druckmaterial/#verbund https://www.youtube.com/watch?v=re9JXXVf6y8 klingt auch spannend... :Huhu: @Tobi: hoffe, das lohnt für Dich nachher...:Blumen: |
Hallo DocTom,
danke für die Links. Das ist wirklich interessant, wie stabil die Faserverstärkten-Filamente am Ende dann doch sind. Ich finde es total schön, dass hier verschiedene Perspektiven und Herangehensweisen zusammen kommen. Am Ende gibt es vielleicht nicht den EINEN Plan, sondern viele Optionen. Und jeder kann sich selbst überlegen, wie er das machen würde. Vielleicht als kurzes Update: Die grobe Form des Unterarms hab ich gestern dann doch ganz gut in Fusion360 umgesetzt. Jetzt fehlt noch die Montage-Fläche für die Befestigung. Und das Design des Griffs. Mein derzeitiger Plan schaut so aus, dass ich die Schale in ca. 10mm Dicke drucke. Die Unterseite wäre dann ca. 10mm vom Arm entfernt und bietet somit genau den Abstand für 10mm Schaum. (nur mal als Beispiel) Die Unterseite würde ich dann in CFK laminieren. Also kein Rohr, sondern nur ein 3D-geformtes Teil. Wenn ich das entsprechend dick ausführe und die 3D-Form auch senkrechte Anteile hat, sollte das ausreichend stabil sein. Und es wäre deutlich einfacher als ein Rohr (positiv oder Schlauchblas-Verfahren) Und man müsste auch nur eine einzige Form Drucken. Die Kanten müssen noch beachtet werden, damit im Falle eines Sturzes hier keine Verletzungsgefahr entsteht. Wir werden sehen. |
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https://www.revolverwheels.co.uk/sho...ergomonosplit/ Vielleicht findest Du da noch nen Ansatz für den Befestigungssockel?! |
So ähnlich:
Nur würde ich zwei einzelne Extensions machen. Die Armpads direkt in einem Rutsch mit laminieren. Und die Befestigung würde ich eine "Ecke" vorsehen, damit an der richtigen Stelle eine ebene Fläche entsteht. Ich würde Profile-Design-Riser-Elemente nehmen und deren obere Rundung eben fräsen. Dann brauch ich nur zwei Bohrungen im richtigen Abstand. Die fehlende Rundung in der Arm-Schale könnte man mit einem 3D-Inlay ausfüllen. Auch das Rohr am Griff würde bei mir nur ein Rohr-Segment sein. Aber wenn dan eh Griffband drüber kommt. |
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Wobei ich bei dem ganz flachen Aufbauten mit Knick zwischen den Befestigungspunkten und den Armschalen hier schon auf Dauer durch die Wippbewegung der Arme eine Sollbruchstelle in diesem Knick sehe. Da würde ich rein vom Gefühl und biomechanischer Betrachtung her wohl lieber die Ellenbogenstütze direkt auf Winkelspacern befestigen und die Kraft damit auf den Lenker drücken lassen. Aber das ist natürlich nur mein Gefühl als Biologe...:Blumen: PS ich finde es auch spannend, zu sehen was wirklich geht und wieviele Ideen im Brainstorming hier zusammenkommen! :Danke: PPS die Xentis bzw Petermann hatten sich da ja nicht so richtig durchgesetzt, oder? Sind die nicht uci legal? |
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Der Druck mit Endlosfaser ist schon ganz interessant. Man erreicht damit gute Festigkeitswerte. Bei den Preisen ist das nichts für den Privatgebrauch. Zudem hast du starke Einschränkungen bei der Ausrichtung der Fasern, da du die nur in x/y Richtung drucken kannst. Man könnte ja Mal probieren über seine Arbeit ein Musterteil zu bestellen, zumindest wenn man in der richtigen Branche arbeitet. :Cheese: @Tobi F.: Wenn dein Schaum 1cm ist, dann nimm nicht 1cm Offset. Vermutlich sind es eher 0,5cm, je nachdem wie weich dein Schaum ist. |
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Servus zusammen,
gestern habe ich die obere Hälfte einer Schale gedruckt. Einfach mal nur 3mm dick, um die Form auszuprobieren und die Höhe der Flanken zu bestimmen. Der Übergang von Schale zu Griff ist etwas tricky im CAD gewesen. Schaut grundsätzlich nicht verkehrt aus und passt eigentlich ganz gut. Nur den Knochen am Handgelenk hatte ich in der Scheibchen-Kontur-Bestimmung wohl übersehen. (Was ist das eigentlich ? Die Elle ?) Am Ende wird die Flanke auf der Außenseite an der Stelle eh nicht so hoch sein. Auf der anderen Seite gefällt mir Übergang der Flanke zum Griff beim Handballen noch nicht so gut. Der Ringfinger + kleiner Finger passen da noch nicht, und es steht unnötig ab. Aber das war ja die Idee des Probedrucks. (übrigens knappe 4h bei 0.3mm Draft-Modus) Die untere Hälfte drucke ich heute. |
@Tobi: Das finde ich ziemlich cool. Bin gespannt, wie das weitergeht :Blumen:
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Muss die Form wirklich so komplex sein?
Zur Vereinfachung könnte man einfach eine Art Halbrohr nehmen, das sich nach vorne verjüngt. Da muss dann vorne ein Griffstück dran. Damit diese vereinfachte Form an den Unterarm passt, bearbeitet man die Polsterung: Beispielsweise ein Stück Isomatte, das man auf der Klebeseite an jeder Stelle auf die benötigte Dicke bringt. Vielleicht gibt es auch geeignete thermisch verformbare Polsterungen. Kurz: Custom-made ist nicht der 3D-Druck, sondern die Polsterung. Wäre das nicht viel einfacher? :Blumen: |
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