Obwohl ich natürlich schon extrem neugierig bin, hatte ich auch daran gedacht, erst am Montag zu entformen. Es wäre schade, wenn bei der mechanische Entform-Arbeit die Zielkontur irgendwie doch noch etwas nachgibt.

Mit Tempern nach dem Aushärte-Prozess hab ich bislang nur wenig Erfahrung.
Dein Tipp klingt aber ziemlich gut. Welche Zieltemperatur sollte dann erreicht werden ?


Vermutlich mach ich das jedoch erst dann, wenn die zweite Extension laminiert ist.
Damit sich der Ofen-Prozess lohnt.

Was steht denn im Datenblatt zum Thema Aushärten? War es Epoxy, Vinylester oder Polyester?

Ah. entschuldige. Epoxydharz L + Härter L.
Da steht Tempern mit 15h bei 60°C.

Ok, das ist vermutlich etwas arg lang und Mutti maunzt auch rum, wenn der Backofen so lange blockiert ist, aber Du kannst grob je zehn Grad mit Verdoppelung der Reaktionsgeschwindigkeit rechnen. Also 7.5h bei 70 und 3-4h bei 80, um den gleichen Umsatz zu erreichen.
Aber eben, wenn möglich langsam hochfahren. Und am besten ist, wenn Du das Ding noch in der Form temperst, denn dann ist es weniger kritisch, falls es weich wird.
Wenn möglich ein Thermometer mit in den Backofen legen (Grillthermometer), weil gerade alte Öfen oft überschwingen und auch nicht sehr genau sind.

Ok, hab das Datenblatt doch mal angeschaut. Das System scheint gar nicht über 60 Grad Erweichungstemperatur zu kommen, wenn ich es richtig verstehe. Dann bringt nachtempern nicht mehr viel. Ein paar Stunden schön warm schaden sicher nichts, aber ich würde es bei 50-60 Grad belassen- es sei denn, Du kannst in der Form tempern.
Wäre schade, wenn Dir das in die Knie geht nach dem Aufwand, den Du betrieben hast.

Das Wetter war einfach zu schön. Da war ich lieber draußen beim Radeln.
Nicht dass Ihr denkt, ich hätte mich des Ergebnisses geschämt und melde mich nimmer. :-)

Aber heute habe ich mal kurz den Rohling entformt, zugeschnitten und grob zugeschliffen. Das letzte Segment der 3D gedruckten Form am Griff hat den Prozess nicht überlebt. Aber das hatte ich schon vermutet. Nicht schlimm.
Ich würde je nach Komplexität der Form nicht von mehrfach verwendbaren 3D Formen ausgehen. Fürs Vakuumpressen kann ich das aber durchaus empfehlen.

Die Unterseite ist nicht so geworden, wie ich das erhofft hatte. Leider hat die Lochfolie weniger Flexibilität als das Kohle-Gewebe und daher hier und da ein paar Falten geworfen. Die kann man noch etwas raus schleifen.
Es gibt auch einige Stellen, wo Luftblasen geblieben sind. Auch die kann man kosmetisch behandeln.
Am Ende ist es kein perfektes Laminat mit super Sicht-Seite.
Dafür hat die 3D Form unbearbeitet einfach nicht die Oberflächenqualität.
Da müsste man viel Spachteln/Schleifen.

Die Form ansich passt ziemlich gut. Gerade der Handgelenk-Griff-Bereich ist doch richtig gut gelungen. Den Auflagebereich am Ellbogen ist jedoch etwas breit geraten. Die generischen 10mm Offset für den Schaum hätte man da vielleicht noch überdenken können. Ebenso die Höhe der Schale. Aber kürzen kann man ja immer noch.

Das Gewicht liegt bei 164g.

Ich hab die Ellbogen-Seite mal mit der Schraubzwinge auf einen Klotz gespannt und geschaut, was da flext. Ja, es flext ein wenig, wenn ich mich von oben drauf lehne.
Wenn man in Position geht und mit der umfassenden Hand den Griff zu sich ran zieht, dann flext es auch minimal. Das ist aber auch nicht überraschend, da die Form im Übergang ja ein "L" Profil hat. Da können eingeleitete Kräfte seitlich abgelenkt werden. Zum Festhalten, Lenken und Schalten ist das meiner Meinung nach absolut ausreichend. Wenn jemand jedoch an der Extension zieht um Körperspannung aufzubauen, würde ich da nochmal ein Fragezeichen setzen.

Hm. Wie gehts weiter.
Ich lass mal das Ergebnis ein wenig sacken und überlege, ob ich bei der anderen Seite nicht doch noch ein anderes Verfahren anwende. (z.B. als negativ-Form, dann wäre immerhin die Unterseite hochwertiger. Oder auch, wie ich die Kohle-Lagen tränke und drapiere.... wie ich das überschüssige Harz aufnehme. usw. )

Vermutlich werde ich dann die zweite Seite laminieren und erst dann einen Quer-Träger bauen, um die Extensions zu montieren.

Da schwebt mir vor einfach ein Profile-Design-Riser-Set oben eben zu fräsen und darauf eine Carbon-Platte zu schrauben.

Wie hoch sind Deine Armschalen denn an den Seitenteilen? Braucht ein bisschen Gewöhnung wenn man von so Spielzeugschalen kommt, lohnt sich aber ggfls.. Man muss sich halt eher von oben reinlegen als da wie in einen offenen Schuh rein und raus zu schlüpfen. Bietet aber im Fahrbetrieb und Position viel Halt.

Die Carbonplatte hat Wattshop früher auch so gebaut, macht das jetzt aber mit aus Alu gefrästen Mounting Plates. Keine Ahnung warum genau, könnte daran liegen, dass sie die Carbonplatte sehr exakt bohren mussten in allen Dimensionen - Richtung, Montage Lenker, Montage Extensions, Abstand seitlich und vorne/hinten... - und die Mountingplates da mehr Verstellung bieten.

heute

https://www.shopforwatts.co.uk/produ...n-mount-plates

früher

https://www.google.de/url?sa=i&url=h...AAAAAdAAAAABAO

Könntest Du nicht zum Versteifen einfach von unten noch so ein bis zwei Lagen mittig drauflaminieren? Musst Du ja nicht bis oben ziehen.

Das Griffstück sieht in der Tat ziemlich zart aus.