Ich glaub noch nicht ans goldene Drucken. Die zB drucken ja das Muster was sie dir dann zur Anprobe schicken, was aber ausdrücklich zum Fahren nicht geeignet ist. Das fertige Ding wird dann laminiert. Die haben also die Datei und nen Drucker, laminieren aber trotzdem. Ich bin mir ziemlich sicher, dass sie auch versucht haben das finale Teil zu drucken und es abgewählt haben. Entweder hats nicht gehalten oder war nicht wirtschaftlich, wie HAFUs Versuch mit den Daten zum Titandrucken oben schön gezeigt hat.

ich vermute, das Werkzeug ist modular aufgebaut.

Angepasst oder vermessen werden die Abstände Ellebogenschale zu Handgriff /Taster dann noch, wie weit das Handgelenk abknickt. und noch die Neigung zur Horizontalen. Nenne es mal Anstellung. Und dann noch der Abstand der Auflieger zueinander, also ob die Unterarme eng oder weit aufgelegt werden.

Die Unterseite des Aufliegers wird immer gleich sein. Oder es gibt eine L / M und S Version. Mit Einsätzen im Werkzeug für die Position auf dem Basislenker und der Anstellung.

Auch die Oberseite des Aufliegers wird gleich sein. Oder auch hier L /M und S. Die Polsterung gleicht viel aus.

Ja ich denke auch es wird laminiert. Bzw. wie die Rahmen in eine Form gepresst.

Spannend, aber teuer.

Der Lenker ist cool. Mal gespannt ob der erlaubt bleibt.

Nachteil hierbei. Die Unterarme liegen weit ausseinander. Ich vermute das ist Aerotechnisch nicht so günstig wie das Auflegen auf den Oberlenker nah am Vorbau.

Man könnte ja auch kostengünstig andersherum arbeiten:

Der Kunde bekommt den 3D-Druck geschickt und befindet diesen für gut.
Die Oberseite (also die Schale für den Unterarm) wird invertiert, gedruckt und dadurch erhält man eine exakte Form für's Laminieren. Die Unterseite muss ja, wie Kälteidiot schrieb, immer gleich sein.

In dieser Form kann man dann kostengünstig und dennoch individuell laminieren.

Was es in der Produktion kostet und was man am Markt damit erzielen kann, können ja zwei unterschiedliche Paar Schuhe sein.

Ich hab das mal mit Leuten besprochen, die grundsätzlich mit sowas arbeiten. Die größten Bauchschmerzen hatten die , weil es ja ein sicherheitsrelevantes Bauteil ist. Bei einem Lenker wo man in TT Position voll drauf liegt und vielleicht in ein Loch kachelt... ich sag mal so, der Raum für Fehler ist da nicht besonders groß.

Dann übernimmt die Unterseite die lasttragende Funktion, dieses Bauteil kann unternehmsintern genormt sein.

Die Oberseite wird individualisiert, um den Gegebenheiten des jeweiligen Arms gerecht zu werden.

sehr cool. ja klingt gut.

ok, da hast Du natürlich recht. Kräftige Hebelkräfte sind da auch im Spiel...:Gruebeln:

Na dann kann ja die Triathlonszene Edition in Serie gehen.

Einen 3D Konstrukteur hätte ich an der Hand. Wer laminiert und übernimmt die Verantwortung, dass es am Ende hält?

Wir haben mal Keile in einem ersten Versuch gedruckt. Ist ja eigentlich ein ziemlich einfaches Teil. Schon da zeigten sich erste Schwächen was die Festigkeit anging. Aber wir haben es natürlich auch nur mit Kunststoff versucht... Haben es dann aus Alu fräsen lassen.

na ja die Hauptlast liegt auf den Ellenbogenschalen. Ausser man fährt so, dass die Ellenbogen Auflagen keinen Kontakt zu den Ellenbogen haben. Also mit gestrecktem Arm.

Mache ich manchmal um mich zu strecken.

Kritisch ist der Überganz zum Lenker. Je höher der Auflieger sitzt

Jeder, der schonmal selbst was gedruckt hat, wird freiwillig einen gedruckten Auflieger aus dem Kunststoffbereich nutzen. Punkt.

wolltest Du " keinen" schreiben?

...das unterschreibe ich jetzt mal nicht so pauschal, bis ich so ein Teil aus Karbonfaserkunststoff selber gedruckt habe und dann auch selber den Bruchtest gemacht habe.
Zweiteilig mit eingelegtem CFK Rohr für die Züge wäre zB eine mögliche Lösung, die auch die Stabilität erhöhen würde.
Bespreche das aber sicher, sobald möglich, mal mit den Fertigungsingenieuren Fahrzeugbau der HSU und von Airbus, die ich so kenne. Die sollten sowas ja besser berechnen und beurteilen können als der Biologe.
:Cheese:
Gruß
Thomas

Berichte dann mal, ob sich das wirtschaftlich darstellen lässt, oder ob es so ausgeht wie mit dem Titan.

Egal, aus was, bleibt es ein Schichtaufbau bei FDM technik der nie wirklich in Kraftrichtung läuft. Daran ändert auch Carbonfilament nicht viel, da die Fasern nicht über die Layer verbunden sind. Metalldruck bzw hat keine Schichten und ist ein Monoblock bzw Sintergefüge.
"anatmische" Verkleidung um ein bestehenden Carbonauflieger ist ein gaaanz anderes Thema und bereits in der Planungspipeline.

Beim Projct 101 von Swiss Side und Patrick Lange wurden damals extra mehr Extensions gedruckt für die Belastungstests.

Im Video nach 2:55 sieht man den Test:
https://www.swissside.com/blogs/news...erecordbreaker

Ob die selbst gedrucken auch so einen Test überstehen würden?

:Danke: neues Geschäftsfeld? :cool:
T.

https://www.aerolabuk.com/product-page/ProngZ

649 brit Pfund für Semicustom (Armschalendurchmesser, Extensionslänge, Griffwinkel, Montageplattform...)

Soweit ich den Überblick habe, ist das im Bereich Preis-Leistung derzeit das beste Angebot was mir bislang über den Weg gelaufen ist.

Jetzt weiß man natürlich nicht, welche Kräfte in dem Dauerschwingversuch eingestellt waren.
Aber ich frag mich schon, welcher Belastungsfall das sein soll ?
Das ist ja nicht, wie beim Wiegetritt an einem Rennrad-Lenker.
Selbst wenn man im Aero-Position durch ein Schlagloch fährt, geht der Schlag doch auf die Armpads und nicht auf das Ende der Extensions.

Vielleicht kann mich da mal jemand erleuchten.
Das Thema Selbstbau beschäftigt mich schon länger.
Abdruck - 3D Drucker - Carbon wär ja alles da und möglich.

Wenn du carbon drucken kannst... Wie sieht das kostenmäßig aus? Lohnt sich das? Hafu hatte ja freundlicherweise mal ne Kalkulation bezgl Titamdruck machen lassen. War was das angeht ja eher unerfreulich.

Oh, da hatte ich mich falsch ausgedrückt. Bitte entschuldige.
Ich würde mit dem 3D Drucker eine Form erstellen oder per Abdruck (Gips, Schaum,...)
Von der Form würde ich dann klassisch Carbon laminieren (Vakkum)

3D Druck mit Kohlefaser kann ich leider nicht.
Den Prusa hab ich erst seit Weihnachten und hab mich nicht mit möglichen Filamenten auseinander gesetzt.

Bei Prusa gibt es ja schöne Artikel dazu:
https://shop.prusa3d.com/de/filament...ment-750g.html

20% Faseranteil!

Unterarmabformung ginge doch dann auch mit Silikon, dann ein Unterarm-Gipsmodell zum Auflaminieren in der Silikonform erstellen, etc etc etc ...

Würdest Du in Erwägung ziehen, von deinem Laminierspaß evtl eine Doku / Blog zu machen?
Womit ziehst Du das Vakuum? Oder hast Du sogar einen Autoclaven zur Nutzung?
:Blumen:
Grüße
Thomas

Guten Morgen,

kennt sich denn jemand mit 3D-Scannen aus ?
Vielleicht machen wir ein Gemeinschafts-Projekt draus.
DYI ohne Haftungsübernahme.

Silikon-Formen sind halt gut für mittlere Stückzahlen.
Für eine einmalige Anwendung ist Silikon nicht ganz billig.
Ehrlicherweise habe ich jetzt aber noch nicht die Kosten für PLA verglichen.

Was eigentlich ganz gut funktioniert sind diese Boxen mit Trittschaum für Schuhsohlen.
Die kosten ein paar Euro bei eBay. Die kann man mit Gips ausgiessen und am Ende
kommt da sogar eine recht annehmbare Form raus, die man nur wenig feinschleifen muss.
Alginat wäre auch noch etwas. Hab ich zwar noch nie verarbeitet, scheint aber für Körperteilabformungen ideal zu sein.

Eine Frage an die Schwarmintelligenz.
Sollte man so eine Abformung nicht im belastenden Zustand der Unterarme machen ?
Also ist der Unterarm anders, wenn ich auf dem Auflieger aufliege, als wenn ich ihn einfach in die Luft strecke und mit dem 3D-Scanner drumherum fahre.

zur Vakuumfrage, das ist in der Tat nicht ganz wenig.
Die Pumpe hatte ich mir mal relativ günstig bei eBay geschossen. Glaub 180€.
Es gibt auch Kolbenpumpen um den Dreh, aber die machen 'nen Ölnebel. Ich hab eine Labor Membranpumpe.
Das andere Thema sind aber Vakuumfolien und Dichtbänder. Das geht auch ins Geld und ist in der Regel nur einmal verwendbar.

Vielleicht etwas off topic- TT des Australischen Zeitfahrmeisters, mit "geilen" Extensions :Cheese:

https://cyclingtips.com/2021/02/the-...ain-and-a-58t/

Naja, der Preis und das Procedere bedeutet wohl eher, dass sie einen pro only Lenker gebaut haben, der lt Reglement theoretisch käuflich zu erwerben sein muss.

https://www.syncergonomics.com/project-02-evo-pro-ti

Die Stufe vorne am Griff schaut optisch nicht gerade bequem aus.
Aber vielleicht täuscht das ja auch.

Die Extensions wirken recht voluminös. Vermutlich erforderlich für die Stabilität im 3D Druck.

Das Volumen ist uci bedingt reglementiert. 4cm max in jede Richtung.

Die werden sicher hohl bzw mit Wabenstruktur gedruckt sein!
Wird im Flugzeugbau auch so gemacht.

Ich hoffe, unser OpenLab macht bald wieder auf und der große 3d Scanner ist dann verfügbar! Würde das mit dem Edelstahlextruder und dem 20% Carbonfaserfilament gerne auf den Druckern mal ausprobieren.

Na, ich gehe stark davon aus, dass sie nicht massiv sind.
Das wäre Gewichtstechnisch ja fatal.

Mein Gedanke war eher, dass es einfach nicht so schön aussieht.
Carbon hat für mich immer auch etwas filigranes. Und ich würde mich
doch sehr wundern, wenn Titan so massiv schlechtere Festigkeiten hat,
dass man solche Klötze bauen muss.

Aber vielleicht hat man wirklich die UCI Regularien maximal ausgenutzt,
und mit eine Art "Schaum" die erforderliche Steifigkeit bei maximal dünnwandigen Strukturen zu erziehen.... und somit Gewicht zu minimieren.

Mich würden Deine Erfahrungen mit dem Carbon-Filament interessieren.
Für mich ist das in Drahtform gepresste CFK-Spachtelmasse.
Und die hat für mich schon noch deutlich andere Festigkeits-Dimensionen, wie CFK Fasern. (Aber das ist nur so ein Bauchgefühl)
Wenn ich meine bisherigen Drucke in PLA anschaue, entsteht der Eindruck, dass nicht die PLA Linie die Schwachstelle ist, sondern die Verbindung zwischen zwei Layern.
Und das würde durch Carbon-Filament jetzt nicht zwingend besser, oder doch ?

Wie gesagt, ich bin neugierig !

Bei den Kohlefaser verstärkten Filament habe ich einen E-Modul von ~8000 MPa gesehen. Vermutlich gibt es noch bessere Filamente, ich habe nicht lange gesucht.
Beim Spritzguss erreicht man mit dem 0815 Werkstoff PBT-GF30 (Kurzfaser) schon über 10000 MPa und mit Langfaser ~20000 MPa.
Aluminium hat 70000 MPa. Das heißt bei gleicher Belastung und Geometrie verformt sich das 3D gedruckte Teil 70000/8000=~ 9 mal stärker als Aluminium. Das wäre mir ein bisschen viel flex ;)

Ich hänge noch beim Prozess des 3D Scannens.
Hat da jemand 'ne Idee ?

Das wäre für mich der erste Schritt, der noch fehlt.

Vom Ablauf her, wie die anderen Anbieter:
3D Positiv Datei erstellen. -> sollte gehen
3D Prototyp drucken um die Form und Dimensionen zu prüfen -> sollte gehen
Vom 3D Modell ein Negativ Datei "abformen"... hier kann man auch die 5mm für Schaum berücksichtigen -> Fusion360, sollte gehen
Die Negativ-Form als Laminier-Form verwenden und in Carbon abformen -> sollte gehen, hab ich aber noch nie gemacht.

Was ich mir noch nicht überlegt habe ist die endgültige Konstruktion.
Eine (geschwungene) Form Carbon ist kein Thema.
Eine (geschwungenes) Rohr Carbon ist schon etwas ganz Anderes.
Carbonschläuche sind abartig teuer.
Schlauchblasverfahren geht, hat aber höhere Anforderungen an die Form. Ob da PLA reicht.
Ich würde vermutlich zwei Formen machen, die man am Ende zusammenfügt.

Die Armauflage + Montagefläche ist nicht so das Problem, sondern das Rohr am Ende für den Griff die Schalter-Aufnahme.

Heute fräst man die Form nach prüfen des 3D Models, oft aus MDF, bei besseren Formen aus Aluminium. Das ist nicht mal sehr teuer und man kann es bei einem Frässervice machen zu lassen. Das spart sehr viel Aufwand und Ungemach.
Ansonsten gibt es zu der Vorgehensweise gute Anweisunge bei R&G in deren legendären Handbuch. (must Du mal stöbern) Ein anderer sehr guter Wissensquell sind die Kurse bei Swiss Composite

Aber! Das sieht alles in der Theorie viel einfacher aus als es in der Praxis ist :-)

Viel Erfolg!

Thomas

Servus Thomas,,

vielen Dank für die Hinweise.
Ich habe schon viel bei R&G bestellt. Kenne natürlich das Handbuch und den Bericht über ein Carbon-Motorrad. Leider ist das Forum eingestellt, das war auch super.
Von daher traue ich mir das zu das (für mich) selbst zu bauen.

Ich habe auch schon ein Werkzeug in Alu CNC Fräsen lassen um eine mittlere Stückzahl eines Produkts zu formen. Aber in diesem Fall lohnt sich das nicht.
CNC gefräste Formen sind sehr teuer und für einzelne Laminate nicht sinnvoll.
Wenn man nicht gerade eine CNC daheim rumstehen hat.

Außerdem reizt micht der Gedanke, mit dem 3D Drucker Formen für Laminate zu erstellen.

Im Idealfall kommt da ein Community-Projekt raus, wo jeder (auf eigene Verantwortung) sowas bauen kann. Jeder trägt etwas aus seiner Expertise bei. Und die Gemeinschaft lernt aus den gemeinsamen Fehlern ;-)

Edit:
Auf MDF bin ich jetzt gar nicht eingegangen.
Das habe ich auch schon gemacht. Man muss aber MDF gescheit lackieren.
Je nach Form und Konzept muss es versiegelt werden, um Vakuumdicht zu sein, ansonsten ist das offen wie ein Scheuentor.
Für eine Pressform aus Positiv/Negativ ist MDF nicht stabil genug.

Inwiefern das mit einer 3D Form aus PLA geht, möchte ich eben ausprobieren.
Das ist sicherlich auch nicht vakuumdicht. Je nach Konstruktion kann es ausreichend stabil sein. Ob eine Pressform für Positiv/Negativ geht, würde ich auch mal schauen.
(Bzw. dann kann man auch gleich ein Schlauchblas-Versuch machen, da ist die Vakuumdichtigkeit egal, dafür muss es mechanisch mehr aushalten.)

oder aus Modellbauwerkstoff unterschiedlicher Dichte bzw. Festigkeit.

Wir machen einen Teil unserer Tiefziehwerkzeuge aus Renshape / Ureol.

Das Material ist vacuumdicht, und lässt sich trotzdem sehr gut zerspahnen und mit handelsüblichen Werkzeugen bearbeiten.

Zufälligerweise hab ich eine CNC Fräse und auch den Werkstoff hier. :)

Mit den geeigneten 3d Daten kann ich dir Schalen in Blöcke fräsen.

Ich denke, ein Scannen des Unterarms ist nicht notwendig. Diese Daten müsste man so oder so noch überarbeiten. Aber das Hauptproblem ist tatsächlich das Erstellen von einem 3d Modell.

Oh cool. Ureol kenne ich. Bomben Zeug.
Aber als Rohmaterial auch kein Schnäppchen, oder ? ;-)

Ich hatte mir vorhin überlegt, wenn ich die Extensions aus zwei Formen zusammensetzen würde, dann könnte man auch gleich eine Schlauchblas-Form machen. Das gibt noch einmal ein schöneres Ergebnis.

Aber mir fehlt noch der Schritt zum 3D-Modell.
Einfach selber verschiedene "Radien" des Unterarms schätzen ?
Ich mein, wenn man es schon individuell anpassend machen möchte, dann scho gscheit.

Der Maker-Space in Garching hat einen 3D-Handscanner.
a) Corona Einschränkungen
b) 1Monats-Mitgliedschaft + Kurs erforderlich.

Oder man geht zu einem der Shops, die so kleine 3D Figuren von einer Person drucken. Vielleicht können die man zwei Arme scannen.

vermutlich tät ich mir einen Abdruck aus Pappmachee machen, oder Gips und das dann entweder 3d Scannen oder eben vermessen und mit z.B. Rhino ein 3d Modell zeichnen.

Das Material ist nicht so teuer. Zwischen 3 und 10 Euro der Liter, je nach Dichte.

Ich hab noch ausreichend Reste hier, Auch von alten Werkzeugen.

Leider habe ich keine Erfahrung, was das Schlauchblasverfahren betrifft.

Wir haben aber schon einmal eine Menschenhülle aus Halbschalen zusammengesetzt. Das war aber nur Deko.

Grundsätzlich ginge es aber in Halbschalen zu laminieren / tiefziehen und dannach die Halbschalen zu fügen.

Ist aber ein Projekt mit viel Aufwand. Und wie schon von anderen angemerkt, die Stabilität. Wobei ich die Teile nach den Ellenbogen Schalen nicht so kritisch sehe.

Die Hauptlast liegt meiner Meinung nach auf den Ellenbogenschalen.

Das ist natürlich de Idealfall :)

na ja ... ist eher so wie bei den Schlossern, die haben auch den kaputtesten Zaum im Dorf.

Ich fahre mit ganz normalen Profile Desing Extensions und Auflagen. Hab mir aber überlegt die Ellenbogenschalen dafür selbst zu bauen.

Mir gefällt sehr gut, dass bei manchen hier gezeigten Extensions die Unterarmschalen hinter dem Unterarm auch stützen. also der Ellenbogen von 3 Seiten umschlossen wird.

Diese Schalen kann ich mir gut als Tiefziehteil vorstelllen. Dann noch beklebt mit Moosgummi.

Aber .... siehe oben.

Ich könnte mir vorstellen, dass die Idee mit dem Gipsabdruck gar nicht so verkehrt ist.
Da könnte man sich nämlich während der Trocknungszeit auf ein zusammengelegtes Handtuch o.ä. drauflehnen. Ähnlich wie es in der Aero-Position dann später auch ist.

Wenn man den Arm nur frei in der Luft scant ist er ja "unbelastet".

Ich schau mal, wie das mit Fusion gehen könnte.
Vielleicht kann man die Gipsform auch immer alle 2cm absägen und dann den Querschnitt nachbilden.
Ein 3D Scan der Gipsform wäre natürlich ideal.

Ich hatte mal Aluformen gefräst für das Gegenstück der Shimano SW-R671.
Getränkte Fasern rein. Innen ein Luftballon für Ballontiere. Formen mit Schraubzwingen geschlossen und dann den Ballon mit der Standpumpe aufgepumpt. Das ging gut.
Ideal wäre ein Stück Fahrradschlauch, weil da ein Ventil dran wär.
Die Kraft auf die Form war aber schon enorm.

Dafür ist die Presskraft auf das Laminat höher.
In Vakuum maximal 1bar. Im Schlauchblasen entsprechend höher.
Das hätte den Vorteil, dass man keine Vakuumpumpe braucht und kein Vakuum-Folien-Dichtzeugs-Material.

Da kann man sich mal Videos von Modellbauern anschauen, wie die Rümpfe für Ihre Flieger bauen. Stichwort "Rouladen-Faden-Technik".


Ist das hier eigentlich noch on topic oder sollte ein separater Thread entstehen ?

Servus zusammen,

ich wollt Euch mal ein kurzes Update geben.
1) Abformung der Unterarme mit Gips-Binden in belastetem Auflage-Zustand geht. Die Ergebnisse waren aber noch nicht ideal. Da müsste ich noch mal bissl üben. Aber ich würde nächstes WE mal eine Abformung mit Alginat versuchen.

2) Bei der Laminierung schwanke ich gedanklich immer noch zwischen Schlauchblas-Verfahren und Voll-Laminat. Beides hat im Ergebnis und im Prozessaufwand Vor- und Nachteile. Beim Schlauchblasverfahren fehlt mir noch die Erfahrung. Die ganzen Modellbauer machen mehr oder minder runde Rümpfe für Ihre Flieger. In dem Fall wird es aber ein extremes "U"-Profil mit stark veränderter Profilform.

3) Gestern hab ich einfach mal eine kleine Extensionartige Skulptur gedruckt, um zu schauen, wie die geht.... Obwohl ich nicht die ideale Lagenrichtung gewählt habe. Und Obwohl ich nur 5% Infill hatte, ist das Ding erstaunlich gut.
Ich überlege, ob man mit intelligentem Design des Infills das Ganze nicht auf einfach nur drucken kann. Natürlich nicht in PLA sondern in ABS oder noch besser ASA. Das wäre temperatur- und UV-stabil.
Da man das vermutlich eh mehrteilig drucken muss, könnte man da noch einzelne Carbon-UD-Streifen einbringen.

Keep you updated.